电炉炼钢配料工艺规程.doc

电炉炼钢配料工艺规程 电炉炼钢用原材料的好坏，直接影响到炼钢生产的全过程和钢的质量、产量、消耗等技术经济指标。因此，炼钢用原材料都必须符合相应的国家、部或厂订技术标准。 1钢铁料 1．1钢铁料是电炉钢生产的最基本原料，包括：生铁、重型废钢（外厂切头、报废钢锭、钢坯、余水等）、中型废钢、轻薄料等。对钢铁料的基本要求是：成分准确、块度合适、不允许有混有易爆炸物、密封容器、有毒物和铜、铅、锌、锡等有色金属。铁料中的油污要烧掉、泥砂杂物等要清除。因此要求：严格验收、分选、分类保管。 1．2块度：重型废钢要求不大于1000×500×500mm，最大质量不大于5000Kg；中型废钢要求不大于800×400×200mm，单重≤500㎏，堆积密度≥0.7t/m3；薄板及切边、钢丝、盘条、钢绳等要求压块、打包、打捆，成型后的铁料密度要大于2t/m3，外型尺寸不大于800×500×400mm；块度不合上述要求的废钢要求进行切割、加工；废铁要求尺寸(长×宽×高)≤800×600×400mm，S、P≤0.15%； 1．3废钢和废铁，碳素废钢和合金废钢要求分开。高硫铁、含S、P比较高的钢巴、高锰废钢等要按种类分开堆放。 1．4返回废钢应按化学成份分类保管。 1.4.1高合金钢切头按钢号分类保管，不许混有泥砂、火砖、油污等； 1.4.2余水钢巴应做成分分析后做标志，避免配料混装； 1.4.3用于配料的报废高合金钢锭必须有化学成份。 1．5生铁应按级别堆放，要求有化学成份分析单，成份及外型尺寸应符合Q/JGGB84（S）-2008要求，单重≤40㎏。 2.配料制度 2.1钢铁料配比 配料工按每炉55-65%废钢、30-40%生铁的比例进行配料，并辅以少量废铁、切头； 2.2料篮装料,装料过程,不得使用钢球砸料。 2.3钢铁料要求：清洁、干燥、无油污,不得混有密封罐等危险品。 2.4每罐料配料顺序：先装入轻薄料、生铁,中间装入重、中型废钢,最后在面上铺上轻薄料；如遇特殊情况需配入超常料时应在一次料中配入或单独吊入。 2.5钢铁料配入量 2.5.1预留钢水量：5～10吨； 2.5.2新炉体第一次配入量：28t钢水量+预留钢水量（洗炉钢铁料尽可能选用重料、好 料,一次料大于20吨）； 2.5.3真空品种配入量： 小钢包：～28t钢水量+预留钢水量； 大钢包：～35t钢水量+预留钢水量； 2.5.4非真空大锭品种配入量： 小钢包：～35t钢水量+预留钢水量； 大钢包：～44t钢水量+预留钢水量； 2.6钢铁料料面高度不得超过料罐上口。 2.7配料 2.7.1配料单是配料的依据，应严格按计划的钢种、出钢量配料并如实记录。 2.7.2对有特殊要求，配料单注明按计划配料的钢种，配料班必须遵照执行；如因客观情况需调整配料时，大班或电炉班长应与配料班组协调并报生产技术科。 2.7.3高合金配料，料单一式两份（配料和电炉），配料班必须照料单配料，如数量有增减，必须填写在实耗一栏上，随同铁料及时转送炉前。 2.7.4高合金钢配入铁合金的批号、成份、数量必须和料单相符。如有变动，应将变动后的合金批号、成份、数量填写在实耗一栏上，并及时把料单送炉前。 2.7.5高合金钢的改配必须经分厂生产科签字同意后才能改配。 2.7.6配料计算 各类铁料回收率： 外厂、本厂切头、钢锭、钢坯：95%；一般废钢：87-93%；压块：60-70%；机械铸铁：90%；生铁：92%。 2.7.7配碳量：应根据各类钢种的碳规格控制在1.2～1.8%之间。 配碳量%=（生铁配加量*生铁含碳量%+废钢配加量*废钢含碳量+余水量*余水含碳量）÷总重量。生铁含碳量：3.5%，外厂方坯、废钢：0.3%。本厂切头、钢锭、钢坯含碳量依钢种而定。 2.7.8称料时，防止损坏设备，影响称料的准确性。 2.7.9应根据计划核对当班所需配料的炉回、钢种及配料要求。 2.7.10观察现场铁料供应情况，以确保根据品种要求如何搭配各炉铁料，同时及早地发现问题，联系大班和车间加以解决。 2.7.11特殊高合金钢种配料完毕后，应在料蓝上注明配料情况； 3铁合金 3．1各类铁合金都必须有生产厂的质量保证书。运输、保管、烘烤都应按批号、成份进行并加以标记。 3．2所有铁合金（除已入仓的）都必须在库房保管，严禁混淆。 3．3对分箱、分桶供应的铁合金，如成份有差别，不许拆箱、开桶混合堆放。 3．4贵重及稀有铁合金应单独堆放，妥善保管，严禁混淆。 3．5铁合金成份在不符合标准规定时，尚可使用的，必须经有关部门批准后方可使用。 3．6铁合金使用前必须用煤气烘烤，对有特殊要求的钢种，精炼炉使用的合金必须烘红。 3．7发放铁合金时，对品种、成份、数量都必须准确无误。填好发放原始记录，并附发放人员的签名。 3．