华东交通大学《车辆工程》实验指导书介绍.docx

PAGE \* MERGEFORMAT 2 《车辆工程》实验指导书 实验 1 轮对检查测量 目的要求： 通过实地检查、测量轮对的练习，能发现轮对外观故障，识别轮对标记，使用各种轮对检查器测量轮对各部分尺寸，掌握轮对各部分限度。 实验设备、仪器、工具及材料： 车轮直径尺；2、轮对內距尺；3、第四种检查器； 4、钢尺；5、外卡钳;6、检点锤；7、手电筒；8、轮对； 三、实验项目、步骤、方法： 1、准备各种轮对检查器。 仔细检查测具，各部测尺滑动无阻，销定螺钉完好，刻线清晰。 2、检查轮对外观狀况及标记。 外观检查:三面检查法,沿车轴纵向分三部分,视线与轴成450夹角。 = 1 \* GB3 ①.易发生裂纹或松驰部位，敲打听音,看是否有透油、 透锈、油层鼓泡、內距改变等现象。 = 2 \* GB3 ②.查轮踏面——剥离、擦伤、裂纹、辗宽。 = 3 \* GB3 ③.查车轴弯曲、磨伤、弹伤、电焊打伤。 3、测量轮对各部尺寸。具体操作方法见轮对检查器使用说明。 （1）轮径尺的使用： 定尺，定位，测量读数，相距90度，即垂直方向测两处，取最小值。直径差〈0、5mm。 内距尺的使用： 左端固定，尺身与轴中心线平行，间隔120度，测三处。 段修：1353±3，三处差最大≤3。 第四种检查器的使用： 测8个项目，注意定基准，测量、读数，报段修限度，进行限度判断。 = 1 \* GB3 ①测轮缘厚度。 段修≥26 = 2 \* GB3 ②测踏面圆周磨耗。 段修≤4 = 3 \* GB3 ③测轮辋厚度 。 段修≥30 = 4 \* GB3 ④测剥面擦伤凹下深度。 不允许。 = 5 \* GB3 ⑤测踏面剥离长度。运用一处≤30。二处（每处≤20） = 6 \* GB3 ⑥测轮辋宽度。段修≤135±50 = 7 \* GB3 ⑦测踏面辗宽。段修〈5 = 8 \* GB3 ⑧测轮缘垂直磨耗。 段修≤15 填表，仪器收拾，擦净，复位。 四、注意事项： 1、认真、细心、严守规程。 2、注意人身安全。3、爱护测量仪器及量具，保持清洁。 五、轮对检查测量结果： 车轴制造厂代号 日期 轴号 轴型 轮对最近组装 日期 地点 各部名称 原型 尺寸 段修 限度 尺寸数值 尺寸数值 左 右 左 右 车 轴 轴颈长 轴颈直径 防尘板座直径 轮座直径 车 轮 轮缘厚度 踏面圆周磨耗 轮辋厚度 踏面擦伤深度 轮辋宽度 踏面剥离长度 踏面辗宽 轮缘垂直磨耗 车轮直径 轮对內侧距离 附：轮对检查器使用说明 车轮直径检查尺 图1 车轮直径检查尺 车轮直径检查尺的构造如图1所示。使用时，根椐轮径大小，先固定检查尺一端，再将检查尺从轮背內侧放到车轮上，与车轮內侧面靠紧，刻码尺就处于踏面基线位置，移动刻码尺测量直径。然后将检查尺中段距离加两端刻码尺数字即为车轮直径。同一车轮须检查垂直直径两处，两直径之差不能大于0.5 mm。目前，现场已普遍采用数显示轮径尺，该尺直接读数，操作方便。 轮背内侧距离检查尺 图2 轮背内侧距离检查尺 轮背内侧距离检查尺的构造如图2所示。使用时将检查尺C、D两部分均放在轮缘顶点上，使C部先推向一侧车轮轮缘內侧面并靠紧B边，然后再推动E部，使A边靠紧另一侧轮缘內侧面，将E部螺丝拧紧，E部上的中间刻线所对D部上的刻度即为轮对的轮背內侧距离的尺寸。测量时，须沿车轮圆周方向每1200测量一处，共测量3处。 轮对第四种检查器 图3 第四种检查器 第四种检查器的构造 第四种检查器由底板、测尺、样板三部分组成，如图3所示。 1．底板部分 底板是安装测尺、刻打测量线，构成第四种检查器主体形状的基础部分，在窄边内侧装有定位角铁，窄边上面刻有两段0一75 mm的刻线，分度值为1.0mm，用以测量踏面剥离长度和轮辋厚度；宽边底板上面刻有标准磨耗型踏面曲线即零位线（后来制造的检查器已取消）和55一130 mm刻线，分度值1 ．0 mm；底板面距窄边内侧70mm处，装有定位档，方便了踏面测尺在70 mm处的定位，并提高了定位的准确性；底板面上侧用螺钉将导板及测尺固定于底板上，构成了以底板为基础的测量机构。 2．测尺部分 （1)测尺及相关刻度尺 测尺有踏面测尺和轮缘测尺两种，这两种测尺均装在尺框内，可作上下移动，当推动踏面测尺上下移动时，能够带动轮缘测尺一起动作，但由于轮缘测尺背部开有一个长槽，使踏面测尺与轮缘测尺有一个相对移动量，而且当踏面测尺向下移到轮缘测尺背部长槽下端时，踏面测尺的B点距轮缘测尺的F点正好是12mm，这个12mm的