注塑制品缺陷及解决方法.ppt

　产生原因： 1)机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射到制品中；或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品，在制品中带有黑褐色的烧伤痕。 2)模具的原因，主要是因为排气不良所致。 3)在成型条件方面，背压太大会使料筒部分过热，造成烧伤；螺杆转速过高时，也会产生过热；注射速度过高会引起过热气体烧伤 4)胶料中含有低温料 　解决方法： 　　1)如是机械原因造成，则应 　　a、检查炮筒温度是否正常，如有问题则应解决 　　b、检查炮筒和螺杆各连接处是否密封良好 　　c、发现喷嘴、螺杆及炮筒已经烧焦，则要进行清理 　　2)如是模具方面原因，则 　　a、这种烧伤一般发生在固定的地方，容易与第一种情况区别。这时应注意采取加排气槽和排气杆等措施。 　　b、将模具流道、浇口上的尖刺、倒角修圆，避免射胶时在这些部位流速太快引起超温分解 　　3)在成型条件方面： 　　a、适当调整背压 　　b、适当调整熔胶速度 　　c、减小射胶速度和采用分段射胶方法 　　4)原料方面 　　尽量避免原料与其它低温料相混 二、色纹 产生原因： 　　1)主要是因为着色剂的热稳定性不够(比较容易发生在熔合部位、肋线结构部位等容易发生剪切流动的部位)。 　　2)着色剂的分散不良 　　3)注塑机炮筒内部原堆积树脂的清洗作用。 　　解决方法： 　　1)改用热稳定性良好的着色剂 　　2)改善成型条件：增加炮筒温度、提高熔胶背压和速度(如是着色剂的热稳定性不好则刚好相反) 　　3)增加混料时间，改善混料时的分散性 　　4)充分清洗注塑机炮筒和烘料斗，避免前次啤的胶料和色粉影响 　　5)检查螺杆火箭头组是否出现异常 　　6)改换塑化能力较好的注塑机 三、翘曲变形 造成翘曲的主要原因∶ 　　模具温度分布差异导致的面收缩差、成形品厚度差造成的收缩差和冷却时间差 。 　　分子取向导致的残留应力(结晶程度差)。 　　使用强化纤维材料时，由于流动方向与流动垂直方向的收缩差异大，故此在设计模具时应充分考虑浇口的设计(个数和位置)。 　　在设计模具时还要考虑到成形品冷却不充分、突起结构不完善而导致变形的可能性。 解决方法∶  四、分层 分层是指成型品呈云母状的薄层进行剥落的现象。严重时，则象剥皮一样在比较大的范围内出现剥落。有时在刚成型时就出现剥离现象，但大多数是随着出现龟裂而发生剥离。 　　原因： 　　1) 混入与树脂相溶性差的树脂(如PP、PS及其它)。 　　2) 树脂温度及模具温度极低的情况下，外壁与流动层之间的温度差造成薄的固化层，导致发生剥离现象。 　　3）使用了不合适的色料 　　4）剪切应力太大、浇口太薄、注射速度太快 　　解决方法： 　　1)进行清洗 　　模腔内部 　　进料口内部　　空气输送线内部　　干燥机内部 　　 2)使树脂的温度标准化　　提高树脂温度　　提高模具温度 　　3)换用合适的色料 　　4)减小剪切应力，加宽浇口，降低注塑速度 五、顶针印 产生原因： 　　顶针印最主要发生在制品的推出部分。脱模效果不佳是其主要原因。 　　解决方法： 　　降低注射压力， 　　加大脱模斜度， 　　增加推杆的数量或面积， 　　减小模具表面粗糙度 　　喷脱模剂也是一种方法，但应注意不要对后续工序，如烫印、涂装等产生不良影响。 六、气泡 产生原因：　　1）在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。 　　2）由于挥发性气体的产生而造成的气泡　　3）流动性差造成的气泡 　解决的对策：　　1）真空气泡的解决方法： 　　a)根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的1/2—1/3。　　b)保留炮筒射胶残量为3-8mm。　　c)注射时间应较浇口封合时间略长。　　d)降低注射速度，提高注射压力，　　e)采用熔融粘度等级高的材料。　　f)采用气体注塑方法 　　2）由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有：　　a）充分进行预干燥。　　b）降低树脂温度，避免产生分解气体。　　3）胶料流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度等予以解决。 七、披锋 披锋指熔融状态的树脂流入模具的间隙（合模面、滑动挤切面、套件等）时产生的多余的树脂。 　　披锋产生原因： 　　1）注塑机的合模力不足 　　2）模具的老化 　　3）模具合模面精度不够 　　4）由于模具设计结构原因，成形品的位置为悬臂型 　　5）成型条件不合适 解决的方法： 　　1）为了解决合模力不足问题，根据以下公式概算合模压力，并选择注塑机：　 　　　　　合