1.压铸产品质量缺陷分析及解决对策课件.ppt

221机体上方流痕、花纹 花纹、流痕： 1. 铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势 产生的原因： 1. 首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后，被后来的金属液所弥补而留下的痕迹2. 模温过低，模温不均匀3. 内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅4. 作用于金属液的压力不足5. 花纹：涂料用量过多 改进措施1. 提高金属液温度2. 提高模温3. 调整内浇道截面积或位置4. 调整充填速度及压力5. 选用合适的涂料及调整用量6、 改善排渣排气 网状毛刺： 铃木YN5左箱静模表面上的网状龟裂毛刺 网状毛刺： 1. 压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸 产生的原因： 1. 压铸模型腔表面龟裂2. 压铸模材质不当或热处理工艺不正确3. 压铸模冷热温差变化大4. 浇注温度过高5. 压铸模预热不足6. 型腔表面粗糙 改进措施 1. 正确选用压铸模材料及热处理工艺2. 浇注温度不易过高，尤其是高熔点合金3. 模具预热要充分4. 压铸模要定期或压铸一定次数后退火，消除内应力5. 打磨成型部分表面，减少表面粗糙度6. 合理选择模具冷却方法，必须使用冷却水，以延长模具寿命减缓龟裂的发展 326D22上的色斑 QD1217驱动盖表面上有霉斑 斑点、变色： 1. 铸件表面呈现出不同的颜色及斑点产生的原因： 1. 不合适的脱模剂2. 脱模剂用量过多，局部堆积3. 含有石墨的润滑剂中的石墨落入铸件表层4. 模温过低，金属液温度过低导致不规则的凝固引起 改进措施1. 更换优质脱模剂2. 严格喷涂量及喷涂操作3. 控制模温4. 控制金属液温度 凹陷：  DUG盖子在上滑块厚大部位有因收缩导致的凹陷 EW10进气因局部凹陷导致机加后有黑皮 凹陷： 1、 铸件平滑表面上出现凹陷部位 1851盖子产生的原因： 1. 铸件壁厚相差太大，凹陷多产生在厚壁处2. 模具局部过热，过热部分凝固慢3. 压射比压低4. 由憋气引起型腔气体 排不出，被压缩在型腔表面与金属液界面之间改进措施 2. 铸件壁厚设计尽量均匀3. 模具局部冷却调整,厚大部位先冷却4. 提高压射比压5. 改善型腔排气排渣条件6、 保证余料饼厚度≧20mm。7、 增压时间≧4s 欠铸：  326D22浇口部位的欠铸 欠铸： 1、 铸件表面有浇不足部位 ,铸件形状不完整。产生的原因： 1、 流动性差原因：1) 合金液吸气、氧化夹杂物，含铁量高，使其质量差而降低流动性2) 浇注温度低或模温低2、 充填条件不良：1) 比压过低2) 卷入气体过多，型腔的背压变高，充型受阻3、操作不良，喷涂料过度，涂料堆积，气体挥发不掉 改进措施 1、 提高合金液质量2、 提高浇注温度或模具温度3、 提高比压、充填速度4、 改善浇注系统金属液的导流方式，在欠铸部位加开溢流槽、排气槽5、 检查压铸机能力是否足够 夹皮： MA离壳75#孔处夹皮 * * 压铸产品质量缺陷分析及解决对策 压铸产品质量缺陷分析及解决对策分类：冷隔、拉伤、裂纹、变形、花纹、斑点、网状毛刺、凹陷、欠铸、夹皮（外观类）气孔、缩孔、气泡、夹杂（内在组织缺陷）等 压铸件缺陷产生的机理 　　压铸件在高温、高速、高压条件下成形，在理想条件下，压铸充型过程大致可分为三个阶段Ⅲ。第一阶段是合金液被压射人型腔，直接冲击到对面型腔，并沿边壁向各个方向迅速扩展生成壳体；第