2双肢钢管格构柱标准制作工艺.docVIP

目 录 1、排版 1 2、下料 1 3、切割 2 4、矫正 3 5、预涂装 3 6、组装 3 7、定位焊 4 8、焊接前 4 9、焊接中 5 10、焊接后 13 11、无损检查 13 12、焊接返修 13 13、制孔 14 14、端部处理 14 15、构件标识 14 16、安全技术措施 14 双肢钢管格构柱标准制作工艺 1排版 排版中应注意焊缝位置避开孔群及劲板位置，管下料留出50mm余量，肩梁部分板需铣平方向加3~5mm余量。 2下料 2.1 号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单、零件草图和电脑实样图进行号料。 2.2 钢卷尺（不包括5米以下的卷尺）必须经计量部门与本工程用的标准尺进行校核，并标贴修正值后才能使用，标准尺测定拉力为L≤30m时5kg，以确保划线、制作和现场安装用尺的一致性 2.3 号料的母材须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。划线精度如下（表一）： 项目 允许偏差 零件的宽度和长度 ±1.0mm 切割面不垂直度 0.05t且≤1.5mm 割纹深度 0.2mm 局部缺口深度 1.0mm （表一） 2.4 钢板下料应严格按排版单中指定的钢板号进行下料。三大片下料完毕应在端头标明构件及零件编号，并同整体构件的零部件必须摆放在一起，以便后续装配。 3 切割 3.1切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气，切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。气割的尺寸精度要求如（表二）： 项目 允许偏差 零件的宽度和长度 ±1.0mm 切割面不垂直度 0.05t且≤1.5mm （表二） 3.2切割后须矫直板材由于切割引起的变形（如旁弯等），然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号后才能流入下一道工序。气割的表面精度要求（S=1/1000mm）如（表三）： 　 主 要 构 件 次 要 构 件 表面粗糙度 50S以下 100S以下 凹陷深度 不得有缺口凹陷 在1mm以下 溶 渣 可有块状溶渣散布，但不得留有痕迹或易剥离 上缘溶化 略成圆形，但须平滑 （表三） 坡口加工的精度如（表四）： 1 坡口角度 △a △a=±2.5° 2 坡口角度 △a △a=±5° 3 坡口角度 △a △a=±2.5° 4 坡口角度 △p △P=±1.0 （表四） 4 矫正 e≤1.5 对接接头的（错位e） e≤T/10且≤3.0 对接接头的（间隙e） e≤1.0 焊接组装件端部 （偏差a） -2.0≤a≤+2.0 （表五） 6.2 拼装后按焊接工艺要领进行焊接和矫正。 6.3构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时进行修理和矫正。构件均应打上钢印并编号，钢印处要预打磨，钢印必须清晰。 7 定位焊 7.1 定位焊应符合与正式焊缝一样的质量要求，焊后应彻底清除熔渣。 7.2定位焊焊接方法必须与打底焊相同，焊接要求同正式焊接。定位焊应牢固可靠，定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。 7.3定位焊必须避免在产品的棱角和端部等在强度和工艺上容易出问题的部位进行；T形接头定位焊应在两侧对称进行。 定位焊尺寸不大于设计焊缝尺寸的2/3，不小于4mm但不宜大于8mm，特殊情况除外。 8 焊接前 8.1焊前，必须去除施焊部位及其附近50mm～80mm范围内的氧化皮、水份、油污、铁锈和毛刺等影响焊缝质量的杂质，并显露出金属光泽。 8.2焊接前必须由检查员检查坡口，合格后方可施焊。反面焊接前，必须用气刨清根处理，检查员检查合格后方可施焊。设计图中所有坡口焊缝要求进行反面清根，确保熔透。 8.3 为保证焊接质量，在对接焊的引弧端和熄弧端必须安装与母材相同材料的引出板，其坡口形式和厚度宜与构件相同。引出板的长度：手工电弧焊和气体保护焊当板厚20mm时为80mm*100mm，当板厚≤20mm时为50mm*80mm；半自动焊和埋弧自动焊为100mm*150mm,焊接后用气割切除，严禁用锤击落，损伤母材。 8.4焊接顺序的选择应考虑焊接变形，尽量采用对称焊接，对收缩量大的部位先焊接，焊接过程中应平衡加热量，使焊接收缩量小。 8.5 焊接变形控制措施： 下料、装配时，预留焊接收缩余量，预留焊接反变形； 装配前，矫正每一构件的变形，保证装配公差符合规范的要求； 使用必要的装配胎架，工装夹具，隔板和撑杆； 同一构件上尽量采用热量分散，对称分布的方式施焊。 8.6 板厚与最底预热温度要求应符合以下规定： 常用结构钢材最低预热温度要求 钢材牌号 接头最厚部件的板厚t( mm ) t≤25 25≤t ≤40