机械制造基础第三章.ppt

切削深度—待加工表面与已加工表面之间的距离； 进给量—主运动回转一周时刀具沿进给方向的位移量； 切削速度—切削速度就是主运动的速度，如因刀刃上各点回转半径不同而导致切削速度不同时，取其最大值。 几种常用磨料的特性及适用范围 常见砂轮粒度及应用范围 结合剂种类及使用范围 砂轮硬度是指磨粒从砂轮表面脱落的难易程度，砂轮硬，磨粒不易脱落，砂轮软，磨粒容易脱落。因此，为了避免烧伤，应选硬度低的砂轮；精磨和成形磨时，为了保持砂轮的形状精度，应选择硬一些的砂轮。 砂轮组织代号是表示磨粒、结合剂、气孔三者之间的比例关系的一种度量关系。组织号越大，表明砂轮组织越疏松。 基本切屑类型.rm 积屑瘤的形成与切削温度有关，因此主要与切削速度有关。 当切削速度较低时，基本不产生积屑瘤现象。（积屑瘤5.rm） 当切削速度较高时，也基本不产生积屑瘤现象。（积屑瘤80.rm） 当切削速度在10~30m/min左右时，积屑瘤达到较大的高度现象。（积屑瘤10-20.rm） （2）切削功率 切削功率是三个切削分力消耗功率的总和，由于法向分力不做功，所以不消耗功率。轴向进给速度很低，消耗功率也很小，所以主切削力所消耗的功率几乎占据总功率的绝大部分。所以有 （3）切削热 切削时消耗能量的98％～99%转换为热能，即切削热。 切削热的主要来源：（切削热的分配.swf） 第一变形区的塑性变形热 第二变形区的摩擦热 第三变形区的摩擦热 大部分切削热被切屑带走，其余按不同比例传给刀具、工件和周围介质，其比例与加工方式有关。 3.3.3 刀具磨损与使用寿命 切削时刀具将产生磨损。 磨损包括机械磨耗磨损、热化学磨损以及摩擦、黏结、扩散等现象。 刀具的磨损形式： ◆前刀面磨损 ◆后刀面磨损 刀具的磨损过程： ◆初期磨损阶段 ◆正常磨损阶段 ◆急剧磨损阶段 刀具的使用寿命和耐用度： 刀具磨损到一定限度后就不能继续使用。这个磨损限度称为磨损标准。刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的切削时间，称为刀具耐用度。一把新刀从投入切削起，到报废为止，总的实际切削时间称为刀具寿命。 切削速度对刀具耐用度的影响最大，切削速度越高，刀具耐用度越短。其次是进给量，切削深度影响最小。 3.4 金属磨削过程及机理 3.4.1 金属磨削过程 （1）磨削加工的特点 （2）塑性材料磨屑形成机理 （3）磨削热 磨削过程中所消耗的能量基本都转化为热量，即磨削热。磨削热大部分都传入工件，使工件产生很大的温升。传入砂轮的磨削热较少。 （4）磨削温度 磨削温度是指砂轮与工件接触区内的平均温度。磨粒与工件接触点处的温度称为磨削点温度。当砂轮以一定速度磨过工件表面时，工件表面及以下区域的温度分布如下图所示。 3.4.3砂轮的磨损与修整 （1）砂轮的磨损形式： ◆磨耗磨损 ◆磨粒破碎 ◆磨粒脱落 （2）砂轮磨损的判别 ◆磨削力增加 ◆磨削温度增加 ◆表面粗糙度恶化 ◆磨削时有刺耳声 ◆砂轮表面有明亮的磨损小平面 （3）砂轮的修整 ◆修整目的：修形和修锐 ◆修整工具：金刚石笔，金刚石滚轮， 碳化硅油石（超硬砂轮修锐） 3.5切削、磨削条件的合理选择 3.5.1工件材料的切削加工性 切削加工性是指切削加工的难易程度。 衡量工件材料可加工性的指标： ◆刀具耐用度 ◆切削力 ◆切削温度 ◆工件表面质量 ◆切屑断屑性能 影响工件材料可加工性的因素： ◆工件材料的物理力学性能：硬度强度大，则加工性不好；塑性大，加工性不好；导热性能差，加工性不好； ◆工件材料化学成分：含镍、钛高的材料一般加工性不好；含硫高的材料加工性好； ◆工件材料的金相组织：马氏体、珠光体含量大的材料加工性不好； 工件材料磨削加工性与切削加工性的影响因素类似。 ◆后角的选择：增大后角，可增加刀具的锋锐性，减轻后刀面与工件已加工表面的摩擦，降低切削力和切削热。但后角过大，会降低刀具强度，刀具易磨损。硬质合金车刀常用的合理前角、后角见表3－6 ◆主偏角的选择：减少主偏角会使切削厚度减少，切削宽度增加，从而使单位长度切削刃所承受的载荷减轻，提高刀尖强度，有利于散热，可提高刀具使用寿命。 ◆副偏角的选择：副偏角的主要作用是最终形成已加工表面。副偏角越小，切削刃痕的残留面积高度也越小，可有效减少已加工表面的粗糙度。主、副偏角的选择范围见表3-7。 硬质合金车刀合理前、后角参考值 硬质合金车刀合理主、副偏角参考值 ◆刃倾角的选择：刃倾角影响刀具的锋锐性，刃倾角增大时刀具比较锋利，但影响刀具的强度和散热条件。大的负刃倾角有利于延长刀具寿命。另外刃