[feiq]渣油加氢b列高压空冷泄漏处理方案.docx

渣油加氢B列高压空冷（A-102B-C）泄漏处理方案中国石化海南炼油化工有限公司2012年12月12日会签表编制审核部门会签运行部HSE部技术与信息管理部机动部其他部门公司领导批准时间高压空冷（A-102B-C）泄漏处理方案一、原因2012年12月13日9:30左右巡检发现B列高压空冷201A102B-C出口管头箱部位渗漏，联系专业工程师现场检查确认，需要停工处理。具体处理步骤如下：二、正常停工B列停工前需要确认如下工作：原料油升压泵201P101C改至A列备用。高压进料泵201P102C改至A列备用。新氢压缩机201K101C改至A列备用。开工循环油泵201P106改至B列备用。1、反应降温、降量，停新鲜进料改加氢尾油长循环：（1）以8～10℃/h速度将B列反应加热炉出口温度和二反入口温度向370℃降温。（2）降温工作开始后，逐步以15～20t/h的速度将B列总进料降至150t/h（先降减渣，后降常渣）。再以15～20t/10min的速度停新鲜进料，将尾油改为长循环。注意：在降量过程中必须匹配好至反应进料液力透平和高压角阀流量，保证高压角阀维持18～22%开度。（3）开始降量时，以1.0～1.5Mpa/h的速度将系统压力降至13.0Mpa。注意事项：在降低炉出口温度的过程中，调节201R101B→201R102B间冷氢量，使一反、二反入口温度下降15℃，并稳定1小时，当 201R101B、201R102B出口温度小于395℃，入口为358℃后，再逐步增加201R101B→ 201R102B间冷氢量，使201R102B入口温度小于358℃，出口小于390℃。在上述两个步骤中，要注意调整反应器出口换热器201E101B的负荷尽量保持热高分201D114B温度为330℃左右。2、降温至370℃引VGO置换反应系统渣油，反应部分继续降温至280℃（4）当CAT降到370℃时，以50t/h的速度引入VGO置换反应系统渣油，相应减少尾油循环量，用VGO置换反应系统，同时反应部分以8～10℃的速度向300℃继续降温，最终切换为蜡油150t/h。停尾油B列尾油长循环，B列加氢蜡油与B列加氢渣油一起经过正常流程送出装置。注意事项：蜡油全量置换2小时后，停运SR101B，打开SR101B付线，切断SR101B冲洗流程，防止渣油窜至B列。（5）引蜡油置换4小时后联系化验分析B列热低分油的渣油组分含量，当大于540℃组分小于5％时表明置换完成。（6）以8～10℃／h的降温速度降低B列反应加热炉出口温度至300℃，降温过程中控制201R101B、201R102B同步降温。注意事项：在降温过程中，应关注高压空冷A101前温度，当此温度降至165℃时高压注水点应改至A101前，防止铵盐结晶。（7）催化剂床层温度降到300℃后，以8～10℃/h的速度向280℃降温，同时以1.0～1.5Mpa/h的速度降压至12.0Mpa，反应系统脱氢。注意事项：当系统压力降低后关及时调整分离部分的液位，调整注水量以及贫胺液流量。根据情况停运HT101B。3、降温至280℃，引柴油置换系统蜡油，反应部分继续降温至230℃（8）采样分析B列热低分油的性质，50℃的粘度在10～13cst之间，如果50℃粘度大于13cst，引开工柴油进行置换，运行4小时后在采样分析，直至粘度符合要求。同时，反应部分继续以8～10℃／h的降温速率降温至230℃。当反应温度降至240～250℃时，循环氢采样分析CO含量，若CO含量超过30ppm，则适当排废氢并补入新氢，使循环氢中CO含量不大于30PPm ，防止剧毒物质羰基镍的形成。注意事项：在降温时当反应器表面温度及热高分表面温度低于93℃时，反应系统压力必须降至4.4Mpa以下。（10）随着反应炉的负荷不断降低，B列反应炉余热锅炉过热蒸汽温度若不符合要求则改放空，维持B列余热锅炉运行。（11）将202E203C/D尾油缓慢切出，冷介质继续走壳程进行置换冷却换热器和管线。（在降温的过程中，202E203C/D尾油流量的调整要优先保证A列原料换后温度≮230℃）（12）通过循环氢脱硫塔付线控制循环氢硫化氢含量＞3000PPm。4、B列CAT降温至230℃，停反应进料泵，系统230℃恒温赶油：（13）当CAT降至230℃，以20t/h的速率降低反应进料量至90t/h。停反应进料泵、停B列反应短循环，打开 201P102B出口吹扫氢阀门分多次吹扫出口管线。（14）保持230℃恒温，保持循环氢压缩机大流量运行，反应系统带油，直至热高分无油排出。注意事项：①从热高分角阀窜气带油，一是减空热高分存油，二是保证热高分器壁温度≮100℃。②逐步关小E101B付线阀，在保证去热高分温度不低于120℃的情况下，尽量让循环氢多走高压换热器。（15）201D101B、20