11.连铸-工艺与设备-连铸连轧的匹配.pptVIP

连铸工艺与设备 11. 连铸连轧的匹配;钢铁生产工艺流程发展方向：连续化、紧凑化、自动化。实现钢铁生产连续化的关键之一是实现钢水铸造凝固和变形过程的连续化，亦即实现连铸-连轧过程的连续化。 连铸与轧制的连续衔接匹配问题包括产量的匹配、铸坯规格的匹配、生产节奏的匹配、温度与热能的衔接与控制以及钢坯表面质量与组织性能的传递与调控等多方面的技术，其中产量、规格和节奏匹配是基本条件，质量控制是基础，而温度与热能的衔接调控则是技术关键。 ;11.1 连铸与轧制的衔接工艺;连铸坯的断面形状和规格受炼钢炉容量及轧材品种规格和质量要求等因素的制约。铸机的生产能力应与炼钢及轧钢的能力相匹配，铸坯的断面和规格应与轧机所需原料及产品规格相匹配(见表2-1及表2-2)，并保证一定的压缩比(见表2-3)。 为实现连铸与轧制过程的连续化生产，应使连铸机生产能力略大于炼钢能力，而轧钢能力又要略大于连铸能力(例如约大10%)，才能保证产量的匹配关系。 ;表2-1 铸坯的断面和轧机的配合;表2-1 铸坯的断面和轧机的配合;表2-2 铸坯的断面和产品规格的配合;轧制压缩比：是指铸坯横截面积与所轧钢材横断面积之比，压缩比是为了保证最终产品的组织结构和机械性能所需要的最小变形量，是保证内在质量所需的一个经验数据。高的压缩比可以使变形深透更完全，再结晶晶粒细化，性能较好。 对一般普碳钢连铸坯，如生产只要求强度性能达标的钢材产品，压缩比为4～5时就可满足要求。而对于优质钢、合金钢连铸坯，最小压缩比值不得低于10。;炼钢技术的进步提高了钢的纯净度，近终形连铸对凝固过程和凝固组织的优化控制，使得保证钢材性能所需的最小压缩比发生了变化。 除杂质总量外，杂质的种类、粒度和分布也影响压缩比的选择。当钢中S、P、N、H、O等杂质总量继续下降时，加上连铸质量的提高，达到钢材基本性能要求的最小压缩比会继续下降。炼钢-连铸-轧钢三者技术进步的相互影响，将最终实现铸-轧一体化，即实现所谓的“极限近终形连铸”加“最小压缩比轧制”的低能耗、低成本的铸-轧一体化。这不仅对板材生产，而且也是棒、线、型材生产发展的要求。;铁碳平衡图;11.2 连铸与连轧衔接工艺类型;类型1’—CR(Cast-Rolling) 类型1—CC-DR 类型2—γ-HCR或DHCR 类型3—(α＋ γ)HCR 类型4—CC-αHCR 类型5—CC-CCR冷装炉轧制 钢材生产工艺趋向：连续化，铸轧一体化。 连铸连轧的定义：1及2能实现均衡连续化生产，无相变工艺。;类型1为连铸坯直接轧制工艺，简称CC-DR(Continuous Casting-Direct Rolling)或称HDR(Hot Direct Rolling);类型2为连铸坯直接热装轧制工艺，简称DHCR(Direct Hot Charge Rolling)或称为高温热装炉轧制工艺，简称γ-HCR(γ-Hot Charge Rolling);特点：装炉温度一般在400～700℃之间。而低温热装工艺，则常在加热炉之前还有保温坑或保温箱等，即采用双重缓冲工序，以解决铸、轧节奏匹配与计划管理问题。;类型5为传统的连铸坯冷装炉轧制工艺，简称CCR(Cold Charge Rolling);CC-DR和HCR工艺的主要优点：;生产周期缩短 从投料炼钢到轧制出成品仅需几个小时； 直接轧制时从钢水浇注到轧出成品只需十几分钟。 产品的质量提高 加热时间短，氧化铁皮少，钢材表面质量好； 无加热炉滑道痕迹，使产品厚度精度也得到提高； 有利于微合金化及控轧控冷技术的发挥，使钢材组织性能有更大的提高。;11.3连铸坯热装及直接轧制技术发展概况;在线同步轧制 带液芯轧制 热装炉轧制 直接轧制;连铸－在线同步轧制;操作复杂，对工艺装备和自动控制要求高，增大了技术实现的难度； 连铸速度太慢，一般只为轧制速度的10%左右，铸－轧速度不匹配，严重影响轧机能力的发挥，在经济上并不合算； 轧制速度太低使轧辊热负荷加大，使辊面灼伤和龟裂，影响了轧辊的使用寿命，增加了换辊的次数。;带液芯铸坯的直接轧制; 20世纪70年代末期以来，液芯轧制试验研究报道很少。 1972年11月在日本钢管公司京滨厂首次实现CC-HCR工艺，到1979年日本已有11个钢厂实现了HCR工艺。;11.4 CC-HCR工艺的优点; CC-HCR工艺适合于以下情况： 连铸机与轧机相距较远，无法直接快速传送； 连铸机流数较多，管理较复杂，需要用加热炉作缓冲； 轧制产品规格多，需经常换辊和交换及变换规程或轧制宽度大于1500mm宽带钢产品； 钢种特性本身要求进行均热以提高铸坯塑性及物理机械性能。;小型材的CC-DR 美国纽克公司达林顿厂和诺福克厂于20世纪70年代末，采用2流小方坯连铸机配置感应补偿加热炉和13架连轧机，实现了小型材的C