气缸压缩的影响因素与检测方法.docVIP

气缸压缩的影响因素与检测方法 　　气缸压缩终了的压力与压缩比、曲轴转速、机油粘度以及气缸活塞组的技术状况有关。通过测量气缸压缩压力。不但可以判断发动机技术状况，同时还可以对发动机进行故障诊断。如果修理后的柴油机压缩比达不到设计标准，那么这台柴油机就达不到它的额定功率和最低油耗，即达不到它标定的动力性能和经济性能指标。为确保发动机具有一定的动力性、经济性，要求定期实测气缸压力值。 　　一、影响压缩压力的因素 　　1.压缩比的影响因素 　　柴油机的压缩比，是根据理论设计的要求和实际试验检测后发挥其最大功率和最低油耗而确定的，柴油机的压缩比一般在14—22之间。压缩比因素对柴油机工作性能的影响易被忽视，如果修理后的柴油机压缩比达不到设计标准，那么这台柴油机就达不到它的额定功率和最低比油耗，即达不到它标定的动力性能和经济性能指标。柴油机在工作过程中，压缩比会发生变化。影响压缩比的因素 　　（1）燃烧室容积增大压缩压力降低 　　主轴轴颈及主轴瓦片严重磨损，甚至磨损超限；连杆轴颈及连杆瓦片严重磨损，甚至磨损超限；活塞销及连杆衬套严重磨损，甚至磨损超限；连杆弯曲，扭曲和气缸垫过厚。以身上四种因素存在，活塞在压缩过程中达不到上止点，使燃烧室容积增大，降低了柴油机压缩压力，特别是单缸柴油机尤为严重。 　　气门座严重磨损，致使气门下陷量过大，甚至超极限；气缸套下沉。以上两种因素存在，使柴油机气缸容积变大，降低柴油机的压缩压力。 　　（2）燃烧室容积变小，压缩比增大 　　气缸垫过薄；燃烧室及活塞顶部积炭严重；缸盖翘曲而磨削量过大。这三种因素存在，使燃烧室容积变小，增大了压缩比。 　　（3）怎样防止和减小压缩比的变化 　　柴油机在使用过程中，为防止和减小压缩比的变化，须做到以下两点： 　　（1）要定期对柴油机维修保养（按保养周期进行）。 　　（2）在保养和维修过程中，对影响压缩比的零部件要按修理技术规范的要求，恢复原来的尺寸和形状；如果达不到要求，就要换用新的零部件，使柴油机达到它标定的动力性能和经济性能指标。 　　2.压缩系统漏气 　　由于磨损损坏，松动和错位，使构成压缩系的零件间出现不应有的间隙，不起密封作用。导致气缸的空气在压缩过程中泄漏。当活塞处于压缩终了上止点位置时，汽缸活塞塞组正常的漏气率为6%、15%，不得大于20%-40%。当超过这一数值时如果能确定认进、排气门和汽缸衬垫是密封的，则说明汽缸活塞组的磨损临近极限值，已到了必须环或须搪汽缸的程度。此外，与测量汽缸漏气量相同，也可在测量的同时配合察听漏气走响，判断漏气部位。 　　3.进气阻力大 　　进气阻力增大，使进气量减少。导致柴油机进气不足的主要原因有：进气系统堵塞或通过量不足（如空气滤清器堵塞，进气管凹瘪等）；气门开度减小，配气相位和气门间隙不对等，都可能致使进气阻力增大；排气系统堵塞，排气系统堵塞后，使废气排不干净，势必影响新鲜空气的进入。 　　二、压缩压力测量方法 　　1.测量方法 　　测量汽缸压缩压力，要使用汽缸压力表。测量时，应先将发动机启动，运转正常水温表指示数为80-90℃后，熄火发动机进行检测。柴油机需要拆除全部喷油器。然后把汽缸压力表的的锥形橡皮头压紧在喷油器孔上，用启动机转动曲轴3-5s（转速应符合原厂规定）。由～人把汽油压力表塞头严密堵塞在要检查的汽缸火花塞孔内；内另一人将阻风门、节气门完全打开、拧启动机开关，使气缸压缩3-5次，待压力表指针指针回零。再按上述方法将同一汽缸测量三次，以最大读数的一次为准，其压力应达到原厂规定的标准，或不低于原厂规定的标准值10%。为保证发动机平稳运转，各缸的压力差：汽油机不超过其标准值的10%，柴油机不超过其标准值的8%，且相邻各缸压力差不得大于10%。 　　3.诊断标准 　　（1）如果同一直汽缸中，读数时高时低，可能是气门关闭不严密。 　　（2）一只汽缸的读数比标准低，是该汽缸气门关闭不严或汽缸失圆，活塞环漏气等。 　　（3）若测得气缸压缩压力值过低，可以从火花塞孔灌入20-25mL机油，转动曲轴数周后，重新测量压缩压力，如重新测得的压力明显上升，则说明汽缸、活塞环、活塞磨损过大或活塞环对口、卡死、拉缸等原因造成活塞环与气缸套间漏气；若重新测得的压力与第一次基本相同，即仍比标准压力低，表明是进、排气或汽缸衬垫不密封；若两次检测测得相邻气缸的压力都很低，可能是相邻气缸间气缸垫烧穿。 　　（4）如测得压力远远高于标准值，可能是气缸内严重积炭。 　　（5）相邻两只汽缸压力读数比标准低，是该两缸间的衬垫漏气或汽缸盖螺栓没有拧紧。应先检查汽缸盖衬垫是否损坏，汽缸盖是否平正及固定螺栓是否拧紧。若活塞环与气缸套间漏气，应检查气缸、活塞环的磨损情况，检查活塞环端隙、侧隙、背隙是否过大，若气门密