滚压成形工艺设计及应用_陈为国.docVIP

　　锻压技术　2 0 0 0 年　第 6 期 滚压成形工艺设计及应用 * 南 昌航空工业学院 ( 3 3 0 0 3 4 ) 　陈为国 　　摘要　讨论了滚压成形工艺的设计要点。通过一个具体实例, 分析了滚压成形工艺的设计方法。 关键词　滚压成形　工艺设计　实例 D e s i g n a n d a p p l i c a t i o n o f r o l l f o r m i n g p r o c e s s N a n c h a n g I n s t i t u t e o f A e r o n a u t i c a l T e c h n o l o g y 　C h e n W e i g u o 　　A b s t r a c t 　T h e d e s i g n e s s e n t i a l i t i e s o f r o l l f o r m i n g p r o c e s s w a s d i s c u s s e d i n t h i s p a p e r . T h e d e s i g n m e t h o d o f r o l l f o r m i n g p r o c e s s w a s a n a l y ze d t h r o u g h a r e a l d e s i g n i n s t a n c e . K e y w o r d s 　Ro l l f o r m i n g 　Pr o c e s s d e s i g n 　I n s t a n c e 较深的认识。然而, 到目前为止, 滚压成形的工艺理 一、概述 论还不甚完整[ 1] 。这里, 笔者根据有关资料, 结合个 人体会, 归纳出几点与同行进行切磋。 滚压成形是以长的金属带料为原材料, 由若干对 1 . 成形顺序的确定 成形辊轮为成形工具, 随着辊轮的旋转运动, 将带料 滚压成形的顺序一般有 3 种: 向前送进的同时顺次进行弯曲成形, 以获得所需断面 ( 1) 从板料宽度的中心起顺次向两边成形。这种 形状的一种加工方法。图 1 所示为滚压 U 形断面的 方法广泛用于宽料、复杂断面型材的成形加工中。由 工作原理。金属带料从第一对辊轮进入, 经过 2 、3 、 于从中间向两边顺序成形, 成形时不易产生不合理的 4 对辊轮的顺次弯曲成形, 型材从第 4 对滚轮处连续 拉伸, 对复杂件的滚压成形其成功的可能性大, 故其 不断的输出。 应用广泛。但该方法成形的工步较多。 ( 2 ) 从板料的两边开始顺次向中间成形。这种方 法在管形件成形时应用较多, 也可用于先使边缘成形 更为方便以及边缘成形以提高边缘的纵向强度等场 合。该方法对带料宽度尺寸以及辊轮的设计计算和制 造精度等要求较高。 ( 3 ) 在整个板宽范围内不加区别的同时对各部分 进行成形。这种方法主要用于宽料、断面形状复杂且 不规则的型材滚压成形。通常, 选进行较缓和的过渡 图 1　滚压成形原理 滚压成形加工具有结构简单、生产率高、型材断 弯曲, 然后再对急剧过渡的角度等进行精滚整形。该 方法成形工序较少, 但易造成带料的横向拉伸变形, 面质量稳定等优点, 在长尺寸型材、大批量生产条件 下, 具有明显的综合经济效益。 其试验的成份较大, 滚形成功的可能性与设计者的水 平等有较大的关系。 2 . 变形量的分配 二、滚压成形工艺设计 滚压成形是顺次弯曲变形的过程, 每对辊轮仅进 行部分变形, 因此, 合理的分配总变形量和确定每对辊 轮应完成的变形量对滚压成形加工具有极大的影响。 要进行滚压成形加工, 就必须对滚压成形工艺有 变形量的分配原则是保证每对滚轮完成的工作 * 　男, 3 8 岁, 副教授 收稿日期: 1999-11-2 6 　 都是使材料变形处于弯曲变形之中, 不能产生拉伸变 57  形。否则, 可能造成型材的扭曲变形、局部皱褶、边 滚压实验确定。 缘出现荷叶边现象和型材表面划伤等缺陷。 三、应用实例 合理分配变形量的具体方法是控制相邻两对滚 轮间材料的变形高度 $ H 。变形高度与相邻两对辊轮 的中心距L 有关, 它们的关系式为 图2 所示为某滚压成形件断面图。其材料为低碳 t a n A = $ H L 钢, 热轧带钢, 并经退火处理, 材料厚度 t = 0 . 5m m , 弯曲圆角 r = 1m m 。该制件转角多且均为直角, 是一 式中　$ H ——相邻两对辊轮的材料变形高度, m m L ——相邻两对辊轮的中心距, m m A —— 纵向变形角, 其值一般控制在 1. 5°～ 2 . 5°[ 1] [ 2 ] , 最大不超过 3 °[ 1] 按此公式即可确定每对辊轮