催化裂化防结焦沉降器的研究与应用.pdfVIP

石 油化 工设计 Petrochemical Design 催化裂化防结焦沉降器的研究与应用 江盛阳，范 声 (中国石化工程建设有限公司，北京 100101) 摘要：通过对催化裂化装置沉降器结焦机理的分析，认为原料性质、油气流动状况、停 留时间、沉降器 温度分布及催化剂浓度是沉降器结焦的主要影响因素。中国石化工程建设有限公司(SEI)针对常规沉降 器结构缺陷，开发 了新型防结焦沉降器，包括粗旋顶旋直联结构、全封闭粗旋顶旋直联结构、旋流式快分 结构和全封闭旋流式快分结构，可以大幅降低油气在沉降器空间的停留时间，有效避免油气在沉降器内 结焦，延长催化裂化装置的开工周期。 关键词：催化裂化 沉降器 防结焦 直联 旋流式快分 催化裂化装置是炼油工业 中最重要的二次加 聚合物，这些聚合物进一步缩合，在器壁沉积并最 工装置之一，随着反应原料加重和反应深度不断 终生成焦炭。 增加，沉降器结焦已成为我国催化裂化装置长周 1．2 结焦主要影响因素 期平稳运行的一个主要影响因素，也是催化裂化 催化裂化沉降器结焦是一个复杂的物理化学 装置切断进料最主要的原因之一…。 过程，原料性质、油气流动状况、油气停留时间、沉 中国石化工程建设有限公司(以下简称 SEI) 降器操作温度分布及催化剂浓度等对结焦有重要 多年来对催化裂化沉降器结焦问题及防结焦技术 影响。 进行了系统研究，通过对提升管出口快分型式、快 原料性质是沉降器结焦的内在因素，原料性 分与单旋连接方式及油气快速导引结构的改进， 质越差、残炭越高；原料中稠环芳烃、胶质和沥青 最大程度减少反应油气在沉降器空间的停留时间 质等重组分含量越多，在相同的沉降器结构和反 和流动死区，有效避免了油气在沉降器 内结焦。 应条件下，沉降器就越容易结焦。沉降器内反应 油气的流动状况对结焦的影响较大，沉降器结焦 1 结焦机理和主要影响因素 部位主要在温度、流速相对较低的 “死区”，如沉降 1．1 结焦机理 器稀相空间内壁、旋分器及 内提升管上部外壁及 现有研究表明 J，催化裂化沉降器反应油 内集气室周边等。沉降器结焦与油气停留时间有 气结焦机理主要有 3种：1)液相重组分高温缩合 很大关系，常规结构的沉降器中，反应油气在沉降 机理。原料中的胶质、沥青质等重组分进入提升 器平均停留时间大于30sl6J，且边壁附近油气流 管后未能充分气化，仍以液相形式粘附在催化剂 动速度较慢，停留时间可能高达数分钟，使得边壁 颗粒表面，并随催化剂进入沉降器中，这些重组分 处容易结焦。油气 自提升管出来后，由于表面散 在沉降器操作温度条件下发生缩合反应而生成焦 热导致沉降器存在温度梯度，常规结构的沉降器 炭，这是沉降器结焦的主要来源；2)相分离生焦机 中反应油气上升速度很慢，沉降器温度随高度增 理。油浆、减渣等重馏分具有胶体体系的行为特 征，重油液相热转化过程中的结焦结垢，实际上就 收稿 日期：2015—02—10。 是胶体体系