决定PP制品性能的条件探讨.docxVIP

决定PP制品性能的条件探讨决定制品的性能主要取决于配方、配方组分的特性、塑化工艺、成型工艺。配方不同的PP配方表现出性能各异，这里需要引入连续相和分散相概念。配方体系中含量最多的部分往往称为连续相，该相是制品性能贡献最大的成分；分散相由填充和添加剂构成，不同的添加剂表现的性能往往不同。如，阻燃剂，贡献材料良好的阻燃性能，磁粉贡献材料的的磁性能，氢氧化铝贡献材料的中等导热性能和优异的绝缘性能，聚四氟乙烯贡献良好的耐剪切性能和电气绝缘性能等。总而言之，配方确定的出发点是建立在材料的应用要求与原材料特性的组合；配方组分的特性在明确制品的具体应用基础之上，确定选材。本处以PP为例，做为制品含量最高的连续相，它的性能对制品贡献无疑最大：PP分子量：高分子表现出的性能最重要的指标之一即为分子量，分子量越大，空间缠绕程度越大，自然变现出来的拉伸、冲击性能具有显著的提高；因为PP的分子量和熔指（MI=Melted Index）成反向线性关系，即熔指越大，PP分子量越低，反之越小。所以，直接根据MI可以界定PP分子量，比如，做结构制品（外壳、连接件）选用熔指高，最常用为MI=8，同理，玻纤增强PP，选用熔指低PP料；类似地，PP分子量分布、PP空间结构也是影响PP材料品质的重要指标：分子量越窄表明峰值分子量的PP纯度越高，小分子PP越少，抵抗外界作用能力越强，自然表现出的物理性能较强，特别软化点指标；PP空间结构排列越规整，PP结晶度越高，赋予PP刚性、拉伸等指标越高，密度也越高，同时，它的韧性、冲击损失较大，规整度高，熔融PP时，需要更多的能量达到PP的晶格能，自然熔点、软化点更高；同时，其他分散相要求发挥其特性：如阻燃剂，不同类型添加量赋予PP不同阻燃档次及级别，目前发展阻燃剂热点归宗于无卤氮磷体系阻燃剂。卤素阻燃剂加工过程产生的腐蚀性分子损失设备寿命，燃烧产生致癌物质日益引起关注，替代趋势显著。再如，高导热PP制品也是厂商开发的热点，不同的导热材料赋予的导热性完全不同：氢氧化铝、氧化铝可赋予PP的导热，但其导热性能远远不如氮化铝、氮化硅等材料，分散相可根据不同品质要求进行配套选材；对于发泡材料，不同的发泡工艺对发泡剂的选择千差万别，如低温发泡材料EVA，AC发泡剂的分解温度最为匹配，对于尼龙高温发泡材料，THT 发泡剂无疑是最合适，对于微孔发泡材料，不仅考虑发泡的同时，还得考虑其相容性，一般选液体发泡剂，等等。。。。。。分散相，考虑则需要从加工条件、性能要求、价格、相容性等多方面约束下选择，配方中，这也是最具有含金量的部分，也被视为公司的核心竞争力！加工工艺PP制品大部分需要双螺杆将配方中各个组分，通过PP熔体做为连续相均匀地将分散相混合一起，那么在应用上，通过成型工艺得到最终制品，并且，各个成分表现相应的功能，这里以螺杆为例子探讨：双螺杆的螺杆组合、温度都会严重到PP塑化程度。如，无卤阻燃PP制品，在确定的配方下，螺杆组合不适合太强，无卤阻燃剂的主要成分是P、N、-OH等化合物，这些化合物在高温金属环境中不耐剪切，过强剪切将导致阻燃剂部分降解导致阻燃失效，且降解残留物与PP基材相容性差，导致PP制品力学性能散失。阻燃剂为了更好相容与PP，都会采用超细化处理，比表面能增加，对周围水汽的吸附能力增加，所以做无卤制品应该采用高真空负压下加工。同时，PP材料的熔体粘度影响因子主要是温度，过大的螺杆剪切对PP塑化不会起到促进，反而有负面影响，因为过快的螺杆剪切，可导致PP熔体粘度过小，PP表面张力下降严重，导致粉体不能很好和PP熔体混合挤出。综合来说，PP熔融段温度应该高于剪切段温度，且剪切不应过强。所采用的工艺则应该建立在配方中所有组分的物理、化学特性！成型工艺在上述假设都确定的情况下，最后一道工序则是加工，我们以注塑机为例。不同的注塑温度、模具设计、保压、注塑压力、排气、冷却、保温等会直接影响PP材料的结晶程度、晶体尺寸等，而PP的性能主要取决于结晶程度、晶核致密度、晶粒尺寸，此时，表现出的物理性能则与理论指预期存在差异！