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延长甲醇合成催化剂使用寿命的方法探讨 延长甲醇合成催化剂的使用寿命具有关键性的意义，它不仅能降低生产成本，且能提高产量，给工厂带经济效益。影响甲醇合成催化剂寿命的因素很多，本文着重催化剂的升温还原和工艺操作两方面。 1 催化剂的选择 催化剂内在质量的好坏直接影响其使用及产品质量，结合单位的工艺条件，经过筛选，选用DC-503型甲醇铜基催化剂。此型号催化剂机械强度大，低温活性好，选择性好，铜锌比高。 2 催化剂的装填 催化剂的装填也是影响甲醇催化剂寿命的关键，在装填时应注意的问题： 1）装填时，催化剂应轻轻过筛，除去粉末和碎片。 2）装时不能用力捣，但必须摇匀装实各部分高度，密度均匀，防止颗粒偏析。 3）装填时应先较好天气，以免催化剂吸潮而降低活性，催化剂一旦开始装填，应连续进行，避免间断。装填完应立即封口，充入氮气或进行升温还原。 4）装填时严禁使用铁器，以减少副产物石蜡的生成。 5)装填过程中用吊车配合，晃动内件使密度均匀，以缩小开车后触媒层温差。 3 催化剂的升温还原 铜基规整成甲醇催化剂以还原后才具有活性。还原方程式为： CuO+H2=Cu+H2O+86.7kg/mol 合成甲醇时，活性中心存在于被还原的Cu-CuO界面上。催化剂还原质量的好坏，对日后催化剂的寿命起决定性作用，还原好的催化剂，其晶粒小，内部间隙小，活性表面积大，这种催化剂投入生产后具有反应活性高，催化剂层温度分布均匀，使用寿命长等特点，因此必须认真细致地做好还原操作。 本公司采用高氢还原H２≥70%，利用合气（H2、N2）进行还原的原则：三低（低温出水、低压出水、低负荷运行一段时间）、三稳（温度稳、压力稳、出水量稳）、三控（控制温度、控制出水量、控制CO2浓度），还原操作分五个阶段：升温期（室温～60℃）、还原初期（60～80℃）、还原主期（85～120℃）、合炉期（120～180℃、180～240℃）、换气（六段气换成五段气）。 还原时应特别注意的问题是出水量控制：当温度升至65℃时开始放水，每半小时放水一次，并做好记录，每段出水量＜10Kg/h视为本段还原结束，操作中严格控制升温速率，避免升温快造成出水过分集中，水汽浓度过高，会使催化剂失去活性。每小时塔出口取样分析水汽浓度＜3000ppm，当水汽浓度超标时，必须降温或恒温操作。当H2%小于70%、CO2%大于1%时，应加大放空气量，塔前适当补气，来控制以上两个指标。升温期速率（40℃/h），还原初期（2～3℃/h），还原主期（1～2℃/h），合炉期（5～10℃/h）。高氢还原平均每小时出水量大，在电加热工率能维持温度的情况下，尽力提高空速，保护催化剂在还原后有较高强度。升温至50℃时，开第二台循环机以提高空速。温度以控制电炉为主，每次升降5～10A，严格控制速率。 4 工艺设备的改进 铜基催化剂对硫的中毒十分敏感，这是因为合成气中的H2S与催化剂中的Cu结合将生成CuS，这将大大降低催化剂的反应活性，缩短寿命。为满足生产条件，本公司在脱硫岗位增加一套脱硫系统，力求降低H2S含量。当进口为2.5g/m3≤H2S≤2.8g/m3时，出口为H2S≤0.061g/m3；当进口H2S＜2.5g/m3时，出口H2S≤0.05g/m3。进塔气体中夹带的油水也会对催化剂的活性产生影响，因为油在高温下分解形成碳和高碳胶质物，沉积于催化剂的表面，堵塞催化剂内空隙，且油中的硫、砷、磷等会使催化剂发生永久性化学中毒，因此在脱硫岗位增加了两个活性炭过滤器，进一步吸附油水、硫化物。 本岗位中的醇分离器，在内件上部增加了超过滤滤芯，下部增加挡板到7块，防止气体走近路，严格控制液位，一般为50%～60%，达到了很好的分离效果。在循环机进口前增加了缓冲罐，不但使气体得到进一步缓冲，且防止甲醇带入循环机产生液击，减少了进塔气体中的醇含量，气体中甲醇含量小于5000ppm，延长了催化剂的使用寿命。 5 工艺操作 1）控制催化剂热点温度。甲醇生产过程中，操作控制的关键是催化剂床层温度的控制，温度稳定与否直接影响到催化剂的活性，严禁为了追求产量而超温操作，这样会大缩短甲醇催化剂的寿命。延长催化剂使用周期的主要措施有：一是在还原、开停车过程中，严格按指标操作，防止超温或上下10℃以上大幅度波动；二是热点温度控制在指标低限，控制指标波动在上下5℃以内，力求控制如一条直线；三是在实际操作中，宁超（温）不垮（温），宁垮（温）不烧（催化剂）。 2）控制气体成分。控制气体成分是影响催化床层温度的重要指标。首先控制好CO与CO2的比例，根据催化剂的不同使用时期进行调整，一般入塔气中CO在3%～9%, CO2 ＜1.2%；其次是控制好惰性气体的含量，掌握并分析放空气体量，作为优化指标的依据；第三是控制好循环气体中的含醇量，入塔气中的含醇量越低，越有利于合成