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3.4 滚珠螺旋传动 3.4.1 工作原理及特点 3.4.2 结构形式 3.4.3 尺寸参数、型号及精度 3.4.4 滚珠丝杠副支承与联接 3.4.5 滚珠丝杠副的选择与计算 △ 1874年美国专利记载有滚珠螺旋传动的螺旋压力机； △ 1879年德国和1906年英国专利，都介绍过滚珠螺旋传动设 计方法； △ 100年前，我国已有滚珠螺旋传动记载，其结构形式和现在 的基本相似，但限于技术原因，未能造出实用的滚珠螺旋副； △ 1940年美国首先将滚珠螺旋副用于汽车转向机构上； △ 至1943年，精密滚珠螺旋传动用于航空机械； △ 滚珠螺旋传动是由滚动轴承演化而来的，在汽车航空工业中 最先应用。例如日本的“NSK”、“TSUBAKI”公司，意大利的 “SKF”公司，都是有名的轴承制造厂，年产滚珠螺旋副均在万 套以上； △ 英国“Botax”公司，Lucas”航空公司的分厂， 美国的 “Saglnaw”公司(GM)通用汽车分公司，年产滚珠螺旋副竞达数 万之多。 发展目标 “高速、高效”成为各厂家追求的目标。 ● 直线电动机用于加工中心, 快进给速度达160m/min 以上, 加速度达4g 以上, 向滚珠丝杠副提出严峻的挑战。 ● 但直线电动机价格昂贵、控制系统复杂、磁铁吸引金属切 屑、强磁对人身危害以及发热等缺点, 在近一段时间很难得到 普及。 ● 滚珠丝杠副仍是现在高速驱动的最优选择, 国外大部分高 速加工中心仍使用滚珠丝杠副。 ● 为达到高速驱动目的, 提高电动机转速(转速达4000r/min) ● 使用大导程（导程32mm）滚珠丝杠副, 如日本马扎克公 司在FF660 机床上使用滚珠丝杠副, 机床快速移动速度达 90m/min, 加速度达1.5g。 采用引进韩国生产技术由天津海特生产的滚珠丝杠螺母副。 大导程滚珠丝杠副在高速驱动时主要问题: 噪声、温升、精度。 ◇ 噪声产生的主要原因: 滚珠在循环回路中的流畅性、 滚珠之间的碰撞、滚道的粗糙度、丝杠的弯曲等。 ◇ 温升产生的主要原因：由滚珠与丝杠、螺母、反向 器之间的摩擦及滚珠之间的摩擦产生的。 采取的措施： ◇ 通过合理的工艺流程, 提高产品的内在质量; ◇ 选取适当的滚珠丝杠副预紧转矩; ◇ 减小滚珠丝杠副的预紧转矩的变动量, 使滚珠丝杠副 适应高速驱动的要求。 3.4 滚珠螺旋传动 在“数控加工技术”课程介绍了“滚珠丝杠的结构”，本节重点介绍滚珠螺旋传动的特点、预紧方式、型号和精度等级、滚珠丝杠的支承与联接、丝杠副的选择等。 3.4.1 特点 滚珠丝杠副可以获得精确、高效、灵敏、可靠、耐用的 效果，在高温、低温、高压、真空、强磁场、无润滑等工作 条件下可实现可逆运动，在机床工业、航空航天、军工产品 等各个领域得到广泛应用。 特点： （1）传动效率高， 达85％～98％； （2）运动平稳，低速时无爬行； （3）传动可逆和不自锁性； （4）预紧后可消除滚珠丝杠副的间隙，提高轴向接 触刚度； （5）定位精度和重复定位精度高； （6）同步性好； （7）寿命长，使用可靠、润滑简单、维修方便 ，但 成本高。 3.4.2 结构形式 滚珠螺旋传动的结构形式很多，主要区别在于滚道截面 形状，滚珠的循环方式和消除轴向间隙和调整预紧力方法等 三方面分类。 1、按滚道法向截面形状分 螺纹滚道法向截面形状：矩形、单圆弧型面和双圆弧型。 矩形型面：易于制造，接触应力高，承载能力低，只用在轴 向载荷小、要求不高的传动； 单圆弧滚道型面：成形比较简单，而且易于得到较高的加工 精度。但接触角α不易控制，它随初始间隙和轴向力大小而 变化，因而其传动效率、承载能力和轴向刚度均不稳定； 双圆弧滚道型面：接触角α能保持一定，传动效率、承载能 力和轴向刚度较稳定，但成形较复杂，难获得较高的精度。 单圆弧型要有一定的径向间隙，实际接触角α ≈45。 双圆弧型的理论接触角α ≈38°～45°，实际接触角随 径向间隙和载荷而变。 2、按滚珠循环方式分 按滚珠循环过程中与丝杆表面的接触情况， 可分内循环与外循环两种。 1）内循环 滚珠在循环过程中始终与丝杆表面保持接触。 按反向器结构不同，内循环可分为固定式和浮动式。 浮动式：即反向器为浮动式，槽内拱形片簧，外有弹簧片， 弹簧的弹力始终给反向器一个径向推力，使回珠槽内的滚珠 始终与丝杆表面保持一定的压力，使槽内滚珠对反向器起到 自定心的作用，浮动式反向器可以做到无间隙有预紧，刚度 较高，通道流畅，摩擦特性好，制造成本较高。 2）外循环