球墨鑄鐵件常見缺陷的分析與對策.docxVIP

＜球墨鑄鐵件常見缺陷的分析與對策＞球鐵是近40年來我國發展起來的重要鑄造金屬材料。由於球狀石墨造成的應力集中小，對基體的割裂作用也較小，故球鐵的抗拉強度，塑性和韌性均高於其他鑄鐵。與相應組織的鋼相比，塑性低於鋼，疲勞強度接近一般中碳鋼，屈強比可達0 7～0 8，幾乎是一般碳鋼的2倍，而成本比鋼低，因此其應用日趨廣泛。當然，球鐵也不是十全十美的，它除了會產生一般的鑄造缺陷外，還會產生一些特有的缺陷，如縮松、夾渣、皮下氣孔、球化不良及衰退等。這些缺陷影響鑄件性能，使鑄件廢品率增高。為了防止這些缺陷的發生，有必要對其進行分析，總結出各種影響因素，提出防止措施，才能有效降低缺陷的產生，提高鑄件的力學性能及生產效益。本文將討論球鐵件的主要常見缺陷:縮孔、縮松、夾渣、皮下氣孔、石墨漂浮、球化不良及球化衰退。1　縮孔縮松1.1影響因素(1)碳當量：提高碳量，增大了石墨化膨脹，可減少縮孔縮松。此外，提高碳當量還可提高球鐵的流動性，有利於補縮。生產優質鑄件的經驗公式為Ｃ%+1/7Ｓｉ%3 9%。但提高碳當量時，不應使鑄件產生石墨漂浮等其他缺陷。(2)磷：鐵液中含磷量偏高，使凝固範圍擴大，同時低熔點磷共晶在最後凝固時得不到補給，以及使鑄件外殼變弱，因此有增大縮孔、縮松產生的傾向。一般工廠控制含磷量小於0 08%。(3)稀土和鎂：稀土殘餘量過高會惡化石墨形狀，降低球化率，因此稀土含量不宜太高。而鎂又是一個強烈穩定碳化物的元素，阻礙石墨化。由此可見，殘餘鎂量及殘餘稀土量會增加球鐵的白口傾向，使石墨膨脹減小，故當它們的含量較高時，亦會增加縮孔、縮松傾向。(4)壁厚：當鑄件表面形成硬殼以後，內部的金屬液溫度越高，液態收縮就越大，則縮孔、縮松的容積不僅絕對值增加，其相對值也增加。另外，若壁厚變化太突然，孤立的厚斷面得不到補縮，使產生縮孔縮松傾向增大。(5)溫度：澆注溫度高，有利於補縮，但太高會增加液態收縮量，對消除縮孔、縮松不利，所以應根據具體情況合理選擇澆注溫度，一般以1300～1350℃為宜。(6)砂型的緊實度：若砂型的緊實度太低或不均勻，以致澆注後在金屬靜壓力或膨脹力的作用下，產生型腔擴大的現象，致使原來的金屬不夠補縮而導致鑄件產生縮孔縮松。(7)澆冒口及冷鐵：若澆注系統、冒口和冷鐵設置不當，不能保證金屬液順序凝固；另外，冒口的數量、大小以及與鑄件的連接當否，將影響冒口的補縮效果。1.2　防止措施(1)控制鐵液成分：保持較高的碳當量(3 9%)；儘量降低磷含量(0 face=宋體；降低殘留鎂量(0 face=宋體；採用稀土鎂合金來處理，稀土氧化物殘餘量控制在0 02%～0 04%。(2)工藝設計要確保鑄件在凝固中能從冒口不斷地補充高溫金屬液，冒口的尺寸和數量要適當，力求做到順序凝固。(3)必要時採用冷鐵與補貼來改變鑄件的溫度分佈，以利於順序凝固。(4)澆注溫度應在1300～1350℃，一包鐵液的澆注時間不應超過25ｍｉｎ，以免產生球化衰退。(5)提高砂型的緊實度，一般不低於90；撞砂均勻，含水率不宜過高，保證鑄型有足夠的剛度。2　夾渣2 .1　影響因素(1)矽：矽的氧化物也是夾渣的主要組成部分，因此盡可能降低含矽量。(2)硫：鐵液中的硫化物是球鐵件形成夾渣缺陷的主要原因之一。硫化物的熔點比鐵液熔點低，在鐵液凝固過程中，硫化物將從鐵液中析出，增大了鐵液的粘度，使鐵液中的熔渣或金屬氧化物等不易上浮。因而鐵液中硫含量太高時，鑄件易產生夾渣。球墨鑄鐵原鐵液含硫量應控制在0 06%以下，當它在0 09%～0 135%時，鑄鐵夾渣缺陷會急劇增加。(3)稀土和鎂：近年來研究認為夾渣主要是由於鎂、稀土等元素氧化而致，因此殘餘鎂和稀土不應太高。(4)澆注溫度：澆注溫度太低時，金屬液內的金屬氧化物等因金屬液的粘度太高，不易上浮至表面而殘留在金屬液內；溫度太高時，金屬液表面的熔渣變得太稀薄，不易自液體表面去除，往往隨金屬液流入型內。而實際生產中，澆注溫度太低是引起夾渣的主要原因之一。此外，澆注溫度的選取還應考慮碳、矽含量的關係。(5)澆注系統:澆注系統設計應合理,具有擋渣功能,使金屬液能平穩地充填鑄型,力求避免飛濺及紊流。(6)型砂：若型砂表面粘附有多餘的砂子或塗料，它們可與金屬液中的氧化物合成熔渣，導致夾渣產生；砂型的緊實度不均勻，緊實度低的型壁表面容易被金屬液侵蝕和形成低熔點的化合物，導致鑄件產生夾渣。2.2　防止措施(1)控制鐵液成分：儘量降低鐵液中的含硫量(0 face=宋體，適量加入稀土合金(0 1%～0 2%)以淨化鐵液，盡可能降低含矽量和殘鎂量。(2)熔煉工藝：要儘量提高金屬液的出爐溫度，適宜的鎮靜，以利於非金屬夾雜物的上浮、聚集。扒乾淨鐵液表面的渣子，鐵液表面應放覆蓋劑(珍珠岩、草木灰等)，防止鐵液氧化。選擇合適的澆注溫度，最好不低於1350℃。(3)澆注