钣金车间生产工序的作业.docVIP

钣金车间生产工序的作业 1、为了更好减少本车间次品率，提高大家的作业生产技术、产品质量和个人的经济效益及车间的流程进度。 2、对于钣金车间的所有工艺操作和上、下道工序的交接。 3、剪板工序： （1）检查剪板机是否正常，上下刀片是否符合当天下料的材料间缝（毛刺大小）。 （2）领料时要仔细检查料的凹凸不平，碰划伤等质量问题以免出现次品的发生。 （3）在操作时要不断的检查，发现板料是否有破坏处和尺寸的误差性。 （4）工件完成后必须要准确的写上编号，防止下道工序出错，提高生产进程。 （5）剪好的板料，不同的尺寸，不同的花形，一车不能超过30张，以免压坏花形。 4、冲床工序： （1）本工序操作前，首先对机床进行检查，加油能顺畅运转。 （2）查看模具是否能够合格使用，以免破坏工件或给下道工序带来不正常的操作。 （3）仔细阅读生产流程单，对照上工序流下的工件是否符合，有没有质量问题。 （4）操作工件时必须进行初检、中检、末检以免出现批量出错。 （5）本工序完成后因注意工件堆放，免得压伤放乱。 （6）把工件完成后是否编号有擦掉，如果有不清楚及时给予写回去，以免后道工序做错。 5、折弯工序 （1）在交接上道工序时对照生产流程单型号、规格跟交接的工件同样。查看机床工作正常、压力、间隙是否符合产品加工。 （2）操作作业时多对照编号、尺寸，调好靠山（定位），换好相应的刀具。 （3）每操作一个不同的产品时，仔细检查尺寸完整正确，要在允许的工差中操作完成。 （4）检查所有的尺寸能够相同，整齐的堆放在指定的位置。 （5）作业完成后工件上能够明显看出来工件上的编号，做好交接下道工序的准备。 6、焊接工序 （1）在作业前先检查材料及配件是否合格，如发现有不合格的材料和配件应及时向本车间负责人反映。不合格的原因和数量，由车间负责人通知岗位责任人进行返修或其他相应措施。 （2）检查材料数量和下料任务单的数量是否相等，如少料由车间负责人通知岗位责任人补料。 7、不合格产品分以下几点： （1）小件焊接，上下档和直档不配套，门框上除原压花外有碰伤或其他损伤。铰链、安装孔、锁孔冲错，折弯尺寸和角度不对。 （2）门面焊接：前后板除原压花外有凹凸不平或其他碰伤压伤，铰链锁孔冲错，门铃猫眼上下冲倒头，花形反折。 （3）门架焊接：材料尺寸不标准和不配套。小件脱焊漏焊或焊穿及焊接不到位。 （4）磷化门面上下档，铰链焊错，锁框反焊，未经打磨，门框铰链焊偏和焊不到位，以及脱焊和漏焊、焊穿。 （5）门面胶合：门面有碰伤和其他损伤，有油或锈迹，蜂窝，纸规格不符。 （6）打磨焊接不严密，脱焊、漏焊及焊穿。铰链、锁档左右开向焊反。 8、焊接各岗位操作规程 （1）小件焊接：铰链壳和门框铰链孔、安装孔加强板要对正焊接，上下档和直档要配套焊接。 （2）门面焊接：焊接时先清扫工作台上的焊渣和其他东西，分清上下档，铰链档。锁框上下头和左右开向，前后门面要配套焊接，焊接好的门面打磨好。后板每排不能超过20个排放，必须排放整齐。 （3）磷化：每天的门面必须配套淋出、晾干，晚上下班后不能将材料浸泡在任何一个池里。 （4）门架焊接：焊接上下档和直档对角时，必须要将对角角处压花对齐，对平后才能焊接。焊接好的门架对角线和内空尺寸要标准，对角处正面不能有焊渣、焊点。 （5）胶合操作：胶合前必须先清理工作台和胶合机上的颗粒及硬物，以免压出凹点。门面前后板不能多张平叠放在同一个工作台上，刮胶和拉纸。一个工作台上一次只能放一张前后板，不同款式，不同任务单在一般情况下要按下单次序分批胶合。胶合好的门面前后板正面上不能有胶水粘贴。 （6）下午下班前一定要把机器关掉。 9、打磨：门架上下档和直档有弯曲的，要先整形后再打磨。经整形打磨后的门架不得有弯曲，焊点凸出，整齐排放。 门面铰链边锁孔部位焊点必须磨好，表面不能有灰尘及焊点胶水、油迹。如有油迹用橡胶水和油，擦干净。打磨好后，每个批次、每个款式，整齐排放。