直角弯头模具设计..docVIP

内 容 摘 要 此说明书是对直角弯头模具设计过程的详细说明，以及必要的计算。 目 录 第一章 塑件工艺规程的编制…………………… ……………………1 1.1塑件的工艺性分析…………………… ……………………1 2.2计算塑件的体积和重量…………………… ……………………1 3.3塑件工艺参数的确定…………………… ……………………1 第二章 注射模的结构设计 1.1分型面的选择…………………… ……………………2 2.2确定型腔的排列方式…………………… ……………………2 3.3浇注系统设计…………………… ……………………3 4.4抽芯机构设计…………………… ……………………3 5.5成型零件结构设计…………………… ……………………4 第三章 模具设计的有关计算…………………… ……………………4 第六章 绘制模具总装图和非标准零件工作图…………………… 6 第七章 注射模主要零件加工艺规程的编制……………………6 1.1型腔板加工工艺过程…………………… ……………………6 2.2型芯加工工艺过程…………………… ……………………7 一.塑件工艺规程的编制 塑件的工艺性分析 塑件的原料分析 塑料件的材料采用聚氯乙烯，属热塑性塑料。从使用权用性能上看，该塑料收缩率小，不易变形，抗弯强度较强。熔料流动性较好，成型较容易。该塑料吸水率较小。成型时注易冷却。 塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 1）结构分析 从零件图上分析，该零件总体形状为圆环形弯头，在长度方向上有两个凸台，件平放在模具上。因此，模具设计时必须设置侧抽芯机构来成型内孔，该零件属于中等复杂程度。 2）尺寸精度分析 该零件尺寸精度采用6级。可见，该零件的尺寸精度属于中等，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。 从壁厚上看，壁厚都是4.8mm，属均匀壁厚，有利于零件的成型。 3）表面质量分析 该零件的表面除要求没有缺陷、毛刺，没有特别的表面质量要求，故比较容易实现。 综上分析可以看出，注射时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。 计算塑件的体积和重量 计算重量是为了选用注射机及确定模具型腔数。 计算塑件的体积：V=180立方厘米 计算塑件的重量：根据设计手册可查得聚氯乙烯的密度为1g/cm3 故塑件的重量为：m=180g 采用一模一件的模具结构，考虑其外形尺寸、注射所需压力和工厂现有设备等情况，初步选用注射机XS-ZY-125。 塑件工艺参数的确定 查找塑模课本附录H和参考工厂实际应用的情况，聚氯乙烯的成型工艺参数可作如下选择。试模时，可根据实际情况作适当调整。 注射压力：150mpa 模板最大行程：300mm 合模力：900KN 顶出形式：两侧设有顶杆 定位孔径：100mm 二.注射模的结构设计 注射模结构设计主要包括：分型面选择、模具型腔数目的确定及型腔的排列方式和冷却水道布局以及浇口位置、模具工作零件的结构设计、侧向分型与抽芯机构的设计、推出机构的设计等内容。 1分型面的选择 模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。应根 据分型面选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。 该塑件为一环体，表面质量无特殊要求，若选择如图所示水平分型方式既可降低模具的复杂程度，减少模具加工难度又便于成型后出件。故选用如图1所示的分型方式较为合理。 2．2. 确定型腔的排列方式 本塑件在注射时采用一模一件。 3．浇注系统设计 主流道设计 根据设计手册查得XS-ZY-125型注射机喷嘴的有关尺寸： 喷嘴前端孔径：d0= 4mm 喷嘴前端球面半径：R0=12mm 根据模具主流道与喷嘴的关系 R=R0+(1~2)mm d=d0+(0.5~1)mm 取主流道球面半径R=13mm 取主流道的小端直径d=5mm 为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为1~3度，经换算得主流道大端直径D=7mm。为了使熔料顺利进入分流道，可在主流道出料端设计半径r=2mm的圆弧过渡。 （2）分流道设计 分流道的形状及尺寸，应根据塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速率、分流道长度等因素来确定。本塑件的形状不算太复杂，熔料填充型腔比较容易。根据开型腔的排列方式可知分流道的长度较短，为了便于加工起见，选用截面形状为半圆形分流道，查塑模课本表5-9得R=2mm。 （3）浇口设计 根据塑件的成型要求及型腔的排列方式，选用侧浇口浇为理想。 设计时考虑选择从侧面进料，料由侧面向中间流，而且在模具结构上采取整体式型腔。故采用截面为矩形的侧浇口，查塑模课本表5-7得（bxlxh）3x2x1，试模时修正。 4．抽芯机构设计 本塑件在垂直方