差速器壳零件的机械加工工艺规程及钻端面12孔钻床夹具设计课件.doc

目录 1.零件的分析 -1 - 1.1零件的作用 -1 - 1.2零件的工艺分析 - 2 - 2.工艺规程设计 - 2 - 2.1毛坯的制造形式 - 2 - 2.2基准面的选择 -2 - 2.2.1粗基准的选择 - 3 - 2.2.2精基准的选择 - 3 - 2.3制订工艺路线 - 3 - 2.3.1.工艺线路方案一 - 3 - 2.3.2工艺路线方案二 -4 - 2.3.3.工艺方案的比较与分析 - 4 - 2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 -5 - 2.4.1外圆表面 - 5 - 2.4.2内圆表面 - 7 - 2.4.3端面 -8 - 2.4.4凸台孔系 - 8 - 2.5确定切削用量及基本工时 - 9 - 3.夹具设计 - 32 - 3.1问题的提出 - 32 - 3.2夹具设计…………………………………………………………………………………- 32 - 1. 零件的分析 1.1 零件的作用 题目所给定的零件是解放牌汽车的后桥差速器壳（见附图1）。汽车差速器是驱动轿的主件。差速器的作用就是在向两边半轴传递动力的同时，允许两边半轴以不同的转速旋转，满足两边车轮尽可能以纯滚动的形式作不等距行驶，减少轮胎与地面的摩擦。普通差速器由行星齿轮、差速器壳（行星轮架）、半轴齿轮等零件组成。发动机的动力经传动轴进入差速器，直接驱动差速器壳行星轮，再由行星轮带动左、右两条半轴，分别驱动左、右车轮。ф50 公差等级 IT6，粗糙度Ra 1.6。 ф154 公差等级 IT7，粗糙度Ra 1.6。 ф200 粗糙度Ra 12.5。 ф150 粗糙度Ra 6.3。 2.内圆孔表面： ф40 公差等级IT11，粗糙度Ra 6.3。 ф50 公差等级IT8，粗糙度Ra 1.6。 ф122 公差等级IT10 ，粗糙度Ra 6.3。 ф130 公差等级IT7。 3.端面： ф50端面，粗糙度Ra 12.5 ф50台阶面，粗糙度Ra 3.2 ф200前端面，粗糙度Ra6.3 ф200后端面，粗糙度Ra3.2 4.凸台孔系 凸台上距中心线74.5的平面，粗糙度Ra 6.3 2×ф22H8 公差等级IT8，粗糙度Ra 3.2。 2×ф8H8 公差等级IT8，粗糙度Ra 3.2。 ф4H13 公差等级IT8 12×ф12.5 他们之间的要求： 1.基准A2为孔ф50H8，基准A3为孔ф130H7。 2.ф50外圆对A2-A3基准的跳动为0.03，位置度为ф0.03，精度等级：6级。 3.ф154、ф122内孔对A2-A3基准跳动为0.05，精度等级：8级。 4.两ф20孔之间的同轴度要求为0.025，精度等级： 6级。 5.ф200端面及后端面对基准A2-A3的跳动为0.05、0.06，精度等级：8级。 6.两ф20孔对A2-A3基准位置度为ф0.06，精度等级：8级。 7.ф8H孔对两ф20孔的位置度为0.1，精度等级：8级。 8.12个ф12.5的孔对A3的位置度为0.2，精度等级：8级。 由上分析可知，对于这几组加工表面，可以先加工好端面，内外圆表面可以用加工好的端面为基准先加工其中一组，然后借助专用夹具加工另一表面，并且保证它们之间的位置精度要求。 2. 工艺规程设计 2.1 毛坯的制造形式 零件材料为QT420-10，球墨铸铁中的石墨呈球状，具有很高的强度，又有良好的塑性和韧性，起综合性能接近钢，其铸性能好，成本低廉，生产方便，工业中广泛应用。由于年产量为1000件，属于中批生产的水平，而且零件轮廓尺寸不大，故可以采用砂型机械造型，这从提高生产率、保证加工精度上考虑，也是应该的。 2.2 基准面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。 2.2.1 粗基准的选择 按照有关的粗基准选择原则（保证某重要表面的加工余量均匀时，选该表面为粗基准。若工件每个表面都要求加工，为了保证各表面都有足够的余量，应选择加工余量最小的表面为粗基准，若工件必须保证不加工表面与加工表面之间的尺寸或位置要求，如壁厚均匀，先取不加工表面做粗基准）可以取铸件的大端作粗基准加工小端面，再以小端面为基准加工大端面，也可以取铸件的两个凸台作为粗基准，先加工好端面和要求不高的ф200外圆。 2.2.2 精基准的选择 按照有关的精基准选择原则（互为基准原则；基准统一原则；可靠方便原则），对于本零件，外圆和内圆两组加工表面相互之间有一定的精度要求，内圆粗加工时可以先选择加工好的端面作为加工基准，再以粗加工好的内圆表面为基准粗加工外圆表面，然后以粗加