车身调试方法课案.doc

车身尺寸精度调试 一、车身符合率和CII指数评价概念介绍 ※ 车身符合率： 为了对车身尺寸的稳定性进行控制，我们应该引入6σ符合率或稳定性符合率这一质量指标。 6σ符合率或稳定性符合率（Stability Accord Rate 简称SAR）的 计算方法：SAR＝合格测量特性总数 / 测量特性总数 σ是标准偏差，它反映的是特性的分散程度， σ越大，表示特性越不稳定。在我们车身尺寸中，就表示某个控制点不稳定。6σ就是σ的六倍。 σ越小越好（著名的2mm工程即：多数测量点的公差为±1mm。车身焊装质检体系6σ ≤2mm） ※ 车身功能尺寸： 车身功能尺寸（FD Functional Dimension） 是德国大众汽车公司于90 年代提出并全面推行的概念。即从一般产品制造尺寸中，选择出来的一部分反映产品的重要功能而必须保证的尺寸。 车身功能尺寸系统的出现，为车身制造尺寸质量控制带来了极大的方便。也为车身制造尺寸检测体系的优化设计提供了新思路。车身功能尺寸是从车身一般检测点中提取出来的，是对一般检测点的一种优化。虽然这种优化仍以经验知识为主，但它产生的效果是明显的。 ◇ 去除了效果不佳的测点而减少了检测点数量从而有效的简化了检测数据的处理工作 ◇ 将相关测点按照功能组织在一起明确了测量的目的使检测体系清晰。直观保证整车产品设计的主要要求 ◇ 利用测点之间相对加减等运算滤除了测量过程中由于工件定位误差而带来的测量误差 只决定于测量系统本身的精度而与工件定位无关。功能尺寸的这个特点能够有效的解决车身零件/总成测量中经常出现的测量定位不稳误差大等困难 ◇ 直接反映设计要求优化并简化了测点的公差设计 目前奇瑞暂定下列为功能尺寸 前，后盖铰链安装孔 后盖铰链与侧围型面左， 右翼子板安装孔 前，后门铰链安装孔 左，右大灯安装点 左右尾灯安装点 前后保安装孔 前，后风窗型面后保安装型面 左右顶饰条安装槽仪表横梁安装孔 侧围型面点前后座椅安装孔 前后减震器安装孔 前后悬置安装孔 前后副车架安装孔 ※ CII指数评价 车身CII指数评价（美国 Continues Improvement Indicator的缩写）是用来体现车身制造的尺寸稳定性程度。 车身CII指数计算公式为： 求出每个点X/Y/Z特性的6σ值，从低到高排序，第95%序号对应的6σ值即为车身制造尺寸CII值。 CII值表示了一段是时间之内的车身尺寸波动水平情况，并指出尺寸波动的控制对象，从而经历改进后，车身尺寸波动会降低到最低值；之后再确定新的波动控制点，让后再进行质量控制，这样不断改进就能使白车身整体的尺寸质量达到较高的水平，目前国内汽车制造商自主品牌CII指数约为4~6，合资企业CII约为2-4。 二、尺寸偏差产生的原因 由于车身装配过程涉及薄板零件、零件的储存和输送、夹具、焊接等过程，其中的每一个环节或因素都会产生误差，从而形成车身总成或分总成的误差源。根据产生误差的因素环节，可以将焊装过程中的误差源分为零件误差、工具误差、夹具误差和操作误差四大类。 上述四类误差作为输入误差，在车身装配过程中经过复杂的藕合、传播和累积，最后形成车身装配综合误差(输出)。 ※零件误差 车身薄板零件通常由冲压工艺制造得到，由于设计原因、模具磨损以及模具调整等原因，钢板在冲压过程中不可避免地会形成实际零件与理论上在形状和位置上的误差，这些误差即为零件误差。这些误差对最终的装配综合误差有重要的影响，难在焊装过程中得以克服。 ※工具误差: 工具误差指由焊接工具(如:点焊工具的焊枪等)引起的误差，主要包括焊枪磨损引起的误差、焊接规范不合理引起的误差、焊接顺序不合理引起的误差等等。 ※夹具误差: 夹具误差是指由焊装夹具和夹紧过程引起的误差。主要包括定位 元件磨损引起的偏差、定位元件失效引起的偏差、夹具设计不合理引起的误差、 车身焊装过程涉及近百个装配站(夹具)，上千个夹块和上百个定位销作用。由于设计、制造、磨损、调整等原因，夹具偏差也同样难以避免，根据夹具误差的性质，可以将夹具误差分为夹块误差和定位误差两大类。 夹块位置误差的影响 夹块位置误差可分为两类，一是某几个夹块各有位置误差，一是全部夹块具有共同的位置误差。夹紧力不稳定引起的误差等等 ※操作误差: 操作误差是指与操作工人的个人因素有关的误差。主要包括，由于工人的技术水平不同而引起的误差、工人的劳动态度引起的误差、工人的操作手法不同引起的误差等等。 三、 白车身现场调试的主要内容 3.1车身部件与夹具装焊顺序，配合及干涉问题基本解决（零件与夹具状态确认） 夹具在预验收和刚进场时，由于对装焊工艺文件的理解，有时会对一些件的装配关