如何防止主轴承失效以提高磨机产能..docVIP

如何防止主轴承失效以提高磨机产能 　　[摘 要]本文通过分析磨机主轴承失效的主要因素―载荷、主轴承衬的压强、主轴承相对间隙、制造安装质量、工作温度等，阐述了因润滑油粘度的变化对最小油膜厚度的影响进而使轴承衬磨损，导致温度升高造成轴承衬熔化、软化等失效形式。提出了加强主轴承的润滑管理，选择相适应的润滑油，加强润滑油站的维护，采用轴承温度监测仪，油压保护装置，加强技术培训等措施，避免发生事故，提高磨机产能 [关键词]轴承 粘度 失效 措施 中图分类号：TD453 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）24-0131-01 1.影响主轴承的因素 影响主轴承特征的因素主要有力学、结构和温度等 磨机力学载荷可分为：恒载、动载、轴向载荷 恒载荷是磨机回转部分的重量G1，其中包括筒体、空心轴、衬板和隔板仓的重量，边缘传动的大齿轮及附件重量，均可简化为恒载，垂直作用于两个主轴承上 动载是由动态研磨体及物料回转引起的动载荷G2。其中研磨体重量Gm。粉磨时，研磨体和被粉磨物料是混在一起的，这部分物料重量约为研磨体重量的14%，由研磨体、物料回转引起的动载荷约为其重量的2% 则：G2=1.14×1.02Gm 每个主轴承承受的总载荷G，是磨机的重量G1和其产生的动载荷G2的矢量和的一半。由此得： G=0.5×≈0.5×（G1+ G2） 式中：θ― 矢量夹角，由磨机转速决定 轴向载荷，产生轴向载荷有两种原因，一是磨机膨胀引起的轴向载荷，二是开式齿轮安装不正确，大小齿轮轴向磨出台，都会产生轴向力。该力作用于入口主轴承，容易造成轴承衬侧面磨损。轴向力在设计中有预防措施，只要精心安装、加强维护、正确使用就可避免发生事故 主轴承衬的压强，是磨机主轴承的重要参数，一般用下式计算： P = G /（B×D×sin（α/2）） 式中：P―压强，G―轴承载荷，B宽度，D―直径，α―包角 结构 磨机的主轴承为动静压轴承，这种轴承是在轴瓦中间开设一个静压油腔，并配备一套高压油站。在磨机启动前，先开高压油泵，将一定量高压油打入静压油腔中，具有一定压力的油便从油腔向四周扩散出去。当供入量与从油腔向外的泄露量相等时，便形成一个稳定的静压油膜，来承担外载荷。该静压油膜使轴颈和轴瓦得到完全脱离接触，处于全液体摩擦状态。磨机进入正常运转，高压油泵继续供油，来维持磨机的正常油膜。为使磨机两端的供油压力保持平衡，最好将高压油站设在磨机筒体下方靠近中央位置。对润滑油站，要经常检查油泵和管路系统是否正常，滤油器、冷却器要定期清洗，保证管路系统畅通无阻。还要定期对润滑油进行油质化验，及时更换不合格润滑油。磨机主轴承发生事故，大都是由于供油系统故障或润滑油污染严重造成的，所以定期检查不容忽视 磨机主轴承的半径间隙 由于磨机主轴承几何尺寸大，载荷又重，变形及加工精度难以保证，相对间隙ψ都在0.001左右，则轴承的半径间隙C=ψ*R。只有当C值在轴径和轴瓦的配合尺寸给定的公差范围内方能满足要求。半径间隙大，油流量大，温升低，但轴承承载能力也低 最小油膜厚度 最小油膜厚度是保证轴径和轴瓦完全脱离接触的必要条件 即：hmin≥[hmin]=S*（△1+△2+Y1+Y2） 式中：hmin ―最小油膜厚度，mm; [hmin] ―许用最小油膜厚度，mm; △ 1 ―轴径表面不平度的平均高度，mm; △ 2 ―轴瓦表面不平度的平均高度，mm; Y1―轴径在轴承中的挠度，mm; Y2―轴径偏移量，mm; S―裕度，一般计算时取值S=1.5 轴径在轴承中的挠度Y1，因空心轴刚度大，可取Y1=0;轴径偏移量Y2，一般主轴承为球面调心轴承，计算时取Y2=0。空心轴表面粗糙度取定于其加工精度，一般取△1=0.0064 mm，△2=0.0064 mm 则[hmin]=1.5×（0.0064+0.0064）=0.0192 mm 而最小油膜厚度hmin按下式计算： hmin= C（1― ε） 式中：C―轴承半径间隙，ε―偏心率，动压润滑时ε=0.9～0.93;静压润滑时ε=0.7～0.8 假定轴承半径R=500mm，则轴承半径间隙C=ψ*R=0.001×500=0.5mm，静压润滑时：hmin=0.5×（1―0.8）=0.10mm[hmin]，满足使用要求 由上述可知，轴承半径间隙，轴与轴承衬的加工精度，球面轴承调心的灵敏度等，对主轴承的稳定运行有直接影响。任何一项达不到要求，都将造成轴承化瓦事故的发生 温度对轴承的影响 磨机内物料与气流热量的传导;润滑不良，冷却水缺乏;加工制造质量不佳等均可导致轴承衬表面温度的升