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机自工艺学复习资料 工序：一个（或一组）工人，在一个工作地点，对一个（或同时几个）工件所连续完成的那部分工艺过程叫做工序。它是工艺过程的基本单元，也是生产计划的基本单元。 工步：在加工表面和加工工具都不变的情况下，所连续完成的那一部分工序叫工步。 复合工步：在一个工步内，若有几把刀具同时加工几个不同表面，称此工步为复合工步 安装：在一个加工工序中，有时需要对零件进行多次装夹加工，工件经一次装夹后所完成的那一部分工序称为安装。 工位：为完成一定的工序内容，一次装夹工件后，工件与夹具或机床的可动部分一起相对刀具或机床的固定部分所占据的每一个位置，称为工位。 行程：有些工步，由于余量较大，需要同一刀具对同一表面进行多次切削，刀具对工件每切削一次就称为一个行程。 生产纲领：是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。计划期常为一年，所以生产纲领也称年产量。 生产类型是指企业生产专业化程度的分类。一般分为单件生产、成批生产和大量生产三种类型。 基准是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。 一个几何关系只有一个基准。根据作用的不同，基准可分为设计基准和工艺基准。 工艺基准是在加工和装配过程中所采用的基准。包括：工序基准、定位基准、测量基准、装配基准 工艺规程：规定产品或零件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件称为工艺规程。 常用的毛坯种类：(1)铸件 (2)锻件 (3)焊接件 (4)型材 在最初的工序中只能选择未加工的毛坯表面作为定位基准，这种表面称为粗基准。 用加工过的表面作为定位基准称为精基准。 为满足工艺需要而在工件上专门设置或加工出的定位面，称为辅助基准 粗基准的选择主要影响加工表面与不加工表面的相互位置精度，以及影响加工表面的余量分配 选择粗基准的基本原则如下： 1)如果工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀，则应选择该表面为粗基准。 2)如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置精度，则应以不加工表面作为粗基准。 3)如果零件每个表面都要加工，则应以加工余量最小的表面为粗基准。 4)选择粗基准的表面，应平整，没有浇口、冒口或飞边等缺陷，以便定位可靠。 5)粗基准一般只能使用一次，以免产生较大的位置误差。 精基准的选择：精基准选择应保证相互位置精度和装夹准确方便， (1)基准重合原则：应尽量选用设计基准和工序基准作为定位基准。 (2)基准统一原则：工件加工过程中，尽可能采用统一的定位基准 (3)互为基准原则：当两个表面相互位置精度较高时，可互为精基准，反复加工。 (4)自为基准原则：当某些表面精加工要求余量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准。 加工阶段的划分：一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。加工精度和表面质量要求特别高时，还可增加光整加工和超精密加工阶段 机械加工工序的安排：(1)先基准面，后其它面(2)先主要表面，后次要表面(3)先面后孔(4)先粗后精 热处理工序的安排：(1)预备热处理(2)最终热处理(3)时效处理(4)表面处理 工序设计：主要工作是为每一工序选择机床和工艺装备，确定加工余量、工序尺寸和公差，确定切削用量和工时定额。 加工余量：加工过程中所切去的金属层厚度，分为工序余量和加工总余量 工序余量：相邻两工序的工序尺寸之差 加工总余量：从毛坯到成品的整个加工过程中某表面切除的金属层总厚度某个表面加工总余量为该表面工序余量之和（若相邻两工序的工序尺寸都是基本尺寸，则得到的余量就是工序的公称余量。最大余量和最小余量与工序尺寸公差有关。） 本工序余量公差：总是等于上工序与本工序公差之和 入体原则：即外表面的工序尺小取上偏差为零；内表面的工序尺寸取下偏差为零；即公差指向实体。 尺寸链：在零件加工或机器装配过程中，相互联系并按一定顺序排列的封闭尺寸组合，称为尺寸链。 封闭环：在加工或装配过程中最后（自然或间接）形成的环 组成环：尺寸链中的其它各环，是加工或装配直接得到的尺寸 凡是组成环尺寸箭头方向与封闭环箭头方向相反的，均为增环；相同的为减环。 尺寸链的分类：①按应用范围，可分为工艺尺寸链和装配尺寸链②按各环所处空间位置，可分为直线尺寸链、平面尺寸链和空间尺寸链③按环的几何特征，可分为长度尺寸链和角度尺寸链。 在一定生产条件下，规定完成一件产品或完成一道工序所消耗的时间，叫时间定额。 时间定额的组成：(1)基本时间 (2)辅助时间 (3)工作地点服务时间(4)休息与自然需要时间(5)准备终结时间 工艺成本由可变费用与不变费用两部分组成。 1.可变费用：与年产量有关 2.不变费用：与年产量无直接关系 安装是将工件在机床上或夹具中定位并夹紧的过程。 定位是指确定工件在机床或夹具占有正确位置的过程。 夹紧是指工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位