精益生产基础培训教材.ppt

精益生产培训教材 起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器。 精益思想之二：时间与影响 除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西。 任何非必需的东西！ 过量生产的浪费 生产多于下游客户所需 生产快于下游客户所求 库存的浪费 任何超过加工必须 的物料供应 不符合精益生产的 一切物料搬运活动 检验/校正/返工的浪费 为了满足顾客的要求而对产品或服务进行较验和返工 过程不当的浪费 对最终产品或服务 不增加价值的 过程 等待的浪费 当两个关联要素间 未能完全同步时 所产生的空闲时间 多余动作的浪费 任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作 二、精益实施 精益生产方式体系结构 拉动系统图示 看板生产图解 看板之种类 工序看板 (IPK) - “生产的节拍器” 方块/ 容器式 补充看板 - “基于消耗量的零件流动” 两箱式 (多容器) 卡片 /容器式 电子式  7.全员设备（预防）维护(TPM) 排除一切调节过程 作业转换工作中的调节过程，一般占整个作业转换时间的大约50%到70%。减少调节时间，对缩短整个作业转换时间是非常重要的。 9.柔性生产单元及U型布局 通过设备通用化和作业标准化,以天或者更小的时间单位组织生产，在这个时间单位内安排混合生产进行，每个环节都按标准定额组织生产，按此生产定额均衡地组织物料的供应、安排物品的流动,以此保证产品的稳定供给，同时协调企业内部资源。如图所示： 工序间实行价值流分析,消除一切无价值的活动。 结束 B – 如果FIFO（先进先出）料道零件已满，则停止生产 当零件批量较小或特殊定制，不能生产库存时，先进先出方式避免过量生产 上游工序 B 下游工序 A 生产看板 超市 先进先出料道 Max 80 pcs. 6.先进先出生产方式 训练和技能 的发展 早期设备管理 维护预防设计 自主性的维护 维护程序改善 系统的设备改善 小组 全员设备维护是所有的员工努力通过持续改善设备的运行来增加有效时间、提高产品质量、加强安全性及减少设备成本的全系统的活动,把故障损耗、准备调整损耗、配件调换损耗、加速损耗 、 检查停机损耗 、 速度损耗、废品、返工损耗降到最低。 8.快速换型 好处： 减少停机时间 增加生产计划的灵活性 减少浪费 减少库存成本 提高运行能力 ②装卸夹具、 工具、工装 30% ①准备材料、工夹具、安装工具 5% ③找正、 定尺寸 15% ④调整， 试加工 50% 实际为95% 程序 节拍及生产速度 “U”型布局和连续流 负荷平衡 消除瓶颈和变差 客户 生产节拍 同步工序与供应 争取使每一工位每3分20秒生产一件合格品 Takt Time节拍时间 例子: 258 件 节拍时间 = (60 x 17.0) - ((15+15+30+20)x2) = 860 分钟 258 件 Takt Time节拍时间 = 可用工作时间 客户需求数量 = (60 X 工作小时/天) - 休息 - 午餐-其它停顿时间 每天客户需求数量 = = 860 分钟 x 60 秒/分 200 秒/件 ABC 装配线 节拍时间 258 件 节拍与生产线速度 数据输入区 Takt Time 节拍时间线 负荷时间图 工作顺序及负荷平衡 1 2 3 4 5 6 10 9 8 7 1 2 10 9 3 4 8 5 6 7 “U”型布局和连续流 具有柔性生产能力 有利于单件流 便于员工沟通 节约场地 Why??? 消除系统瓶颈和变差 T/T 消灭七种浪费 消除六大损失 员工培训 全员参与 标准化操作 消除 简化 合并 工具箱 产量和操作工数量之线性关系 传统的人员配置是采用“定员制”，这样的缺点是即使设备生产量减少，仍然需要同样数量的人力，产生了人力成本的浪费。精益模式是培训多技能作业员,根据生产量的变动，弹性地增减各生产线的作业人数，以及尽量用较少的人力完成较多的生产。 10.弹性作业人数 传统供应链图析 客户的客户 现在要货！ 缓冲 客户 3 天 制造商 缓冲 7 天 供应商 缓冲 7 天 供应商的供应商 缓冲 5 天 周MRP 13 周 交付周期 4 周 “执行”时间 9 周缓冲预测变动 11.实施精益供应链 精益供应链图析 客户的客户 现在要货！ 缓冲 客户 1 天 制造商 缓冲 3 天 供应商 缓冲 1 周 供应商的供应商 缓冲 1周半 3 周 拉动信号 13 天