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现代冲压模具在精加工方面的应用浅析 　　【摘 要】 冲压模具的特殊加工生产方式，保证其在精加工方面具有一定的优势，其在现代产品精加工中的作用是其他工艺所不能替代的。冲压是机械零件加工的重要环节，利用冲床、模具能够对不同材料的工件进行加工，使其发生分离、变形，以此获得所需要的各种形状、尺寸的工件。本文针对冲压模具在精加工方面的应用优势进行了分析，并探析了冲压模具在精加工中的应用 【关键词】 冲压模具 精加工 应用 冲压模具在精加工中的应用能够加快技术革新、工艺简单、提高效率以及效益、提高工件表面光洁度等，被广泛的推广和额应用在机械零件精加工中。因此，文章针对现代冲压模具在精加工方面应用的研究具有非常重要的现实意义 1 冲压模具在精加工方面的应用优势分析 通过对冲压模具的原理进行分析，其在精加工方面的应用优势主要包括以下几个方面：其一，技术革新，现阶段，国内机械行业的竞争越来越激烈，新型工艺的使用能够加快机械制造技术的革新，冲压模具作为一种新型装备，在精加工方面的应用能够有效的提高加工产品的精度和质量，有效的提高加工生产效率；其二，工艺简单，应用冲压模具进行零件加工时，其尺寸精度和标准图纸非常接近，采用冲压模具进行加工能够有效的提高产品的质量，并不需要采用其他的工艺进行处理，特别是在进行底板加工时，通常精加工一次完成，工艺简单、效率高；其三，提高效益，冲压模具能够有效的提高产品加工生产效率，耗时更短，加工产品的精度更高，能够为机械制造行业创造良好的经济效益与社会效益；其四，表面光亮，表面抛光是许多机械产品加工的最后一道工序，将冲压模具应用在产品精加工中，能够有效的提高机械产品表面的光洁度，不必采用其他工艺进行表面抛光，提高产品质量的同时节省一定的时间 2 冲压模具在精加工中的应用分析 2.1 精加工工序 （1）台面操作。冲压生产环节是在台面操作完成，在进行机械产品精加工时必须严格控制凹凸模，其是磨具的重要组成结构，必须在精加工之前确定零件的最大承受冲压，以此防止在冲压的过程中出现冲压过小或者过大等问题，影响零件的加工精度。同时，为了防止出现零件在冲压过程中出现移动、飞出的问题，应该将零件牢固的固定在工作台上 （2）工件定位。为了提高零件的加工精度，应该对工件进行精确的定位，如果在冲压时出现零件没有固定好的问题，会导致在冲压时出现工件飞出、偏移等问题，会对工件的加工精度产生很大的影响。因此，把工件放置在工作台上后，综合考虑冲压模具的结构、冲压安全性以及操作便利性等众多因素，然后对工件进行精确的定位 （3）冲压导向。因为导向结构负责控制冲压模具的上下冲压路线，在进行产品精加工时应该尽可能的保证凹凸模能够满足冲压加工的实际要求，导柱是冲压模具最常采用的导向装置之一，在很大程度上能够对装置起到固定的作用，同时还应该严格控制压料板、模块以及岛屿之间的距离，防止出现因为距离变化导致冲压超程问题，造成导柱的损坏 （4）结构固定。在进行冲压时会对许多产品造成损坏，严重时还会发生设备损坏、人员伤亡等事故，因此在冲压之前必须对螺母、螺钉以及弹簧的完整性、安全性等进行检查，同时及时的调整零件。因为冲压模具的冲压非常大，如果没有做好固定工作，很容易出现工件偏移的问题，特别是在冲压较大的情况下，还会出现工件飞出等问题，严重的影响工件的加工精度。因此，在冲压之前必须把工件牢固的固定在工作台上，然后再进行冲压，进而保证各个部位的安全性与完整性 2.2 精加工工艺 （1）热处理。在对工件进行热处理时，不仅应该保证工件具有一定的硬度，还应该控制其内力，以此保证工件的稳定性，防止在加工的过程中出现变形的问题。在对工件进行热处理时，因为材质本身存在一定的差异，其热处理的方法也存在一定差异，例如，在进行T10、Cr12材质工件的热处理时，在粗加工后需要进行淬火，因为淬火会在工件内部留一定的残余应力，在进行精加工时会出现工件内部开裂的问题，因此对该工件进行淬火处理之后还应该进行回火处理，以此将淬火应力消除；在进行APS23、V10等合金钢工件的热处理时，因为上述材质具有一定的高温回火承受能力，可以采用二次硬化的淬火工艺，再对工件进行反复高温回火，以此提高工件的冲击韧性以及稳定性 （2）磨削加工。现阶段，最常采用的磨削加工集装包括工具磨床、内外圆磨床以及平面磨床三种，在进行磨削精加工时必须严格的控制磨削，避免出现变形的问题。因此，在进行精磨时应该尽可能的将进刀量控制在最小幅度范围内，同时保证冷却液的充足性，如果工件的公差要求小于0.01mm，为了避免出现因为热变形导致工件出现误差的问题，则应该进行恒温磨削。磨削砂轮的选择直接影响精磨效果，如果工件材料的硬度非常高，例如淬火硬件、硬质合金等，应该采用金刚石砂轮。在进