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简析刀具在机械发展中的作用 　　摘 要：刀具已成为机械发展不可缺少的部分并起着举足轻重的作用，是机床实现切削加工的直接执行者，没有刀具，机床就无法工作。结合实际，针对刀具在机械发展的作用进行了论述 关键词：刀具；机械发展；作用 刀具已成为机械发展不可缺少的部分并起着举足轻重的作用，它是金属切削的执行者，是直接对工件进行切削加工的工具，在整个制造成本中，刀具费用所占的比重虽然很小，可是由于刀具的设计或选用影响到切削效率，停机换刀时间和机床利率。因此，对生产成本有实质性的影响，同时刀具的合理设计与正确选用还对产品有实质性的影响。一把不合格的刀具会使复杂、昂贵的机床或加工系统变的形同虚设，完全不起作用。所以我们要重视刀具的设计合理化，使其更好的发展 材料的切削加工是用一种硬度高于工件材料的单刃或多刃刀具，在工件表层切去一部分预留量，使工件达到预定的几何形状、尺寸准确度、表面质量以及低加工成本的要求。机械加工中，切削加工和磨削加工在机械制造过程中所占的比重最大，用途最为广泛。目前机械制造中所用的工作母机有80%～90%仍为金属切削机床。在工业发达的国家中，国民经济中创造物质财富部分，制造业占2/3。在各种制造业中，机械制造业占着主导地位 社会生产力的发展对机械制造业不断提出了提高劳动生产率、提高加工质量和降低加工成本的要求。这一要求和新的加工材料的出现促进了刀具材料的发展 1 我国刀具的发展历程 我国在金属切削方面有着悠久的历史。古代加工石质、木质、骨质和其他非金属器物是今天金属加工的序曲。在旧石器时代就有石砍砸器，到了新石器时代，人们再与大自然的搏斗中生产工具得到了不断的改进，如：石斧、石刀、石镰等。并且以能在石器上钻孔。甚至把坚硬的石刃镶嵌或粘接在骨把上制成夹固式石刃骨刀 我国的金属切削加工工艺，从青铜器时代开始萌芽的，并逐渐形成和发展。从殷商到春秋时期已经有了相当发达的青铜冶铸业出现了各种青铜工具，如：青铜刀、青铜锉、青铜锯等等。同时有出土文物与甲骨文记录表明，这个时期的生产的青铜工具和生活工具，在制造过程中大都要经过切削加工或研磨。我国的冶铸技术比西欧早一千多年。渗碳、淬火、和炼钢技术的发明，为制造坚硬锋利的工具提供了便利的条件。铁质工具的出现，表明金属切削加工进入了一新的阶段。有记载表明早在三千多年前的商代已经有了旋转的琢玉工具，这也就是金属切削机床的前身。70年代在河北满城一号汉墓出土的五铢钱，其外圆上有经过车削的痕迹，刀花均匀，切削振动波纹清晰，椭圆度很小。有可能将五铢钱穿在方轴上然后装夹在木质的车床上，用手拿着工具进行切削 到了明代，手工业有了很大的发展，各种切削方法，有了较细的分工。如：车、铣、钻、磨等等。从北京古天文台上的天文仪器可以看出当时采用了与五、六十年代类似的加工方法。这也就说明当时就有较高精度的磨削、车削、铣削、钻削等等。其动力是畜力和水力 解放前，我国的工业已经十分落后，根本没有自己的机床，工具制造业。就连高速钢这样的工具材料，麻花钻这样的普通工具都不能制造。解放后，我国的机床也有了长足的发展。机床和工具制造业也从无到有，从小到大 我国的切削加工技术得到飞速的发展。20世纪50年代起广泛使用了硬质合金钢，推广高速切削、强力切削、多刀多刃切削，兴起了改革刀具的热潮。创造的先进刀具，如群钻、75？强力车刀、高速螺纹刀、细长轴车刀、宽刃精刨刀、强力铣刀、拉削丝锥、深孔钻等等。不断生产出了新型刀具材料，如高生产率的高速钢、粉末高速钢、涂层刀具材料、复合陶瓷、超硬刀具材料等等。20世纪80年代改革开放以来，机械行业从引进国外的先进技术中得到了进一步的发展。大量引进现代化制造业的数控机床、加工中心等设备，使用高精度的新型复合涂层材料的数控刀具，采用信息技术进行生产、技术、质量管理。已经形成了一批现代化的制造业，我国切削技术正在赶上国际先进水平 2 世界刀具的发展 刀具的快速发展是在18世纪后期，伴随蒸汽机等机器的发展而来的。1783年，法国的勒内首先制出铣刀。1792年，英国的莫兹利制出丝锥和板牙。有关麻花钻的发明最早的文献记载是在1822年，但直到1864年才作为商品生产。那时的刀具是用整体高碳工具钢制造的，许用的切削速度约为5m/min。1868年，英国的穆舍特制成含钨的合金工具钢。1898年，美国的泰勒和.怀特发明高速钢。1923年，德国的施勒特尔发明硬质合金。在采用合金工具钢时，刀具的切削速度提高到约8m/min，采用高速钢时，又提高两倍以上，到采用硬质合金时，又比用高速钢提高两倍以上，切削加工出的工件表面质量和尺寸精度也大大提高 由于高速钢和硬质合金的价格比较昂贵，刀具出现焊接和机械夹固式结构。1949～1950年间，美国开始在车刀上采用可转位刀片