工艺印刷方法.docVIP

工艺印刷方式 胶印和凸印两种工艺印刷方式不同，印刷产品各有优点。胶印工艺印刷压力小，原稿再现效果好，色调柔和，网点清晰，印刷层次丰富，印刷大面积版面不易造成粘脏产品的不良现象。而凸印工艺具有墨层厚实饱满、色彩鲜艳、光泽度高等优点。利用这两种印刷工艺的优点，分别去印刷那些网纹、文字、线条和实地图案兼有的产品，将两种不同印刷工艺的优点，集中表现在同一个产品上，既可较好地使设备的利用率得到充分的发挥，又可使产品质量和经济效益得到同步的提高。 　　一、胶凸结合产品的工艺安排 　　胶印工艺具有印刷压力轻，印刷变形值相对较小，且产品不易出现粘脏过底现象，故适合于印刷套色网纹版、线条、细小文字、阴图和大面积实地版面。而凸印工艺印刷压力大，一次性可实现较大的供墨量，且机器速度慢，较适用于印刷金、银墨、单色网纹版、文字和实地版面。从印刷的特点来说，胶印工艺的产品墨层薄，油墨也容易干燥，并且产品没有产生凸痕，不影响凸印的正常套印。而凸印工艺的产品由于印刷压力大，背面容易出现凸痕，且墨色干得也慢，对正常的套色多少会造成一些不利的影响。所以，胶凸结合产品的套印顺序一般应为：胶印版面先印，凸印版面后印；细小的版面先印，大面积的版面后印；遮盖力强的墨色先印，透明度强的墨色后印，如红色和黄色（加白墨冲淡例外）版面上叠印黑色文字或图案，可将黑色的版面先印，其它的颜色后印。这样，由于叠印色透明度强，黑色仍然可以显露出纯黑的色泽。 　　二、胶凸结合产品印刷时应注意的若干事项 　　1.做好设计时的工艺控制。实地版面应避免同色版中拼有细小的阴线条和文字，以免因压力、供墨无法充分兼顾，容易产生糊版和压力不均匀现象，影响产品的印刷质量。 　　2.做好制版工艺技术控制。胶凸版面有套印的部位应该尽量拉开距离，使套印版面四周边缘留有一定的空隙，这样轻微的套印不准，肉眼上不易察觉。如果需要紧密套印的部位，可将其中的一版边缘轮廓作适当的扩大，以克服因胶凸套印不准导致边缘“露白”缺陷出现。 　　3.注意拼版工艺的技术把关。版面有套印的部位应尽量拼在靠近咬口和拉规（侧规）处，以避免因纸张的伸缩变化，产生套印不准现象。此外，版面“隔河”（隔芯）较大的或多版块套色的版面，不宜拼为用两种工艺分别进行套印。 　　4.注意合理选用胶印版材。PS版具有版材较薄，安装到滚筒表面以后，它的包角比较小，印版的伸长率也较小，并且它可以与滚筒保持较紧密的接触，有利于提高胶凸产品套印的精度，所以，应选择PS版印刷胶印的版面。 　　5.注意合理选用印版的底托。圆压平结构的凸版印刷机，印版的底托材料的特性如何，对印刷压力、套印精度和墨色质量效果等，有较大的影响作用。传统的木质底托，材质欠坚实、方正度、平整度和稳定性都比较差，容易出现起弓和变形情况，印刷质量难以保证。所以，凸版印刷应采用坚实、平整、方正、稳定性好的铝质或铸铁等金属性材料的底托，这是提高产品的套准和墨色质量的基础。 　　6.注意调整好印刷压力。印刷压力应调整均匀而又适度，压力过大容易使印张拉伸变形，引起套印不准。 　　7.注意使用好包衬。包衬是实现压力和印迹转移的媒介，它的特性如何，也影响到产品的套准和墨色质量。所以，包衬材料的变形系数应小一点，材质以中性偏硬为宜。同时，必须严格按照设备规范的技术参数，定好包衬的厚度。此外，包衬必须包紧勒实，不可存在虚松、起鼓状态，包衬上切忌反复进行贴补或挖空，以防止出现套印不准和重影现象。 　　8.注意水墨平衡的控制。控制好水墨平衡，就是要以尽量小的润版液供给量，在保持水墨平衡的条件下进行印刷。应避免采用“墨大水也大”的平衡法进行印刷，以防止因纸面吸水过多而出现变形。 　　9.注意印刷环境的温湿度控制。控制好印刷车间的温、湿度是提高产品套印精度的重要一环，胶印和凸印车间的温、湿度应保持相对的平衡，不能存在较大的高低悬殊状况，否则，容易造成套印不准现象。一般多数中小型印刷企业受条件的局限，无法对生产现场的温、湿度进行有效、准确的控制，往往是凭经验通过对门窗的开关或采用对地面泼水等简易办法进行控制，也可起到一定的作用。 　　10.注意掌握合理使用纸张。纸张对外界环境的温、湿度变化十分敏感，尤其是刚刚生产出来的纸，最容易因为温、湿度的变化而出现伸缩变异，造成产品套印不准。为减少这一情况发生的机会，对刚出产的纸，印刷厂运回来以后，一般要经过约半年时间的存放，使纸的特性相对比较稳定后，投入使用就不容易出现套印现象。此外，还可以通过对纸张进行吊晾，以及将裁切后的纸张放在印刷车间若干天，与印刷车间的温湿度平衡一段时间后，再进行印刷也有利于产品的套准。 　　11.注意裁纸工艺的技术把关。纸张的规格精度如何，也会影响产品的套印。因为不同的机器结构，它们的前规和拉规位置不尽相同，这样，若纸张的边缘裁切得不够方正，有存在斜边或波浪边