《OEE分析与管理》培训教材.ppt

2012-8-22 OEE分析与管理 目 录 一、设备的六大损失与管理 LEAN-识别八种浪费 6大损失的形象化 你不可能在设备故障停机时生产出产品 设置和调整占用了太多的时间 一个微小的问题就会造成设备的停机 设备运转过快容易造成故障 您是不是正在制造一个不合格产品 早晨机器的启动需要花去一定的时间 二、OEE的定义及开展目的 1.OEE是什么? 1.OEE是什么? 2.OEE和TEEP的总体水平 3.时间开动率 4.性能开机率 5.合格品率 6.完全有效生产率（TEEP） 思考：设备OEE100%是否成立？为什么？ 8.OEE可带来的管理效益 三、OEE的计算方法 1.一般企业的时间分类 1.一般企业的时间分类 2.OEE时间分析 3.设备的六大损失和OEE的关系 3.设备的六大损失和OEE的关系 4.OEE的计算与解释 5.OEE分析图可与六大损失关系趋势 采用“损失树”的方法显示每个损失的趋势 OEE的计算 6.单台设备的OEE计算示例 OEE计算实例2 设某设备某天工作时间为12H，班前计划停机10MIN，故障停机30MIN，设备调整40MIN，更换包材时间为20MIN产品的理论加工周期为0.5min/件，一天共加工产品1200件，有50件废品，求这台设备的OEE。 OEE关注哪些设备？ 7.OEE分析流程 四、OEE的数据收集与分析 1.生产报表生成 2.生产报表要收集的数据 实例 故障是冰山的一角 故障是冰山的一角 河水与暗礁的比喻 7.OEE衡量的目的？ 精益生产的目的是要降低库存（河水水位），指出产生生产停顿的潜在原因（暗礁），清除之使企业能以更强的竞争力即更低水位运作。 高损坏率 计划外停机 产品质量低下 运行缓慢 频繁故障 产品生产线换线时间长 库存水平 通过使企业的库存强制减少到某个既定目标，企业可以降低水位，主动使暗礁浮出水面，从而可以清除礁石或降低暗礁高度 OEE衡量的是礁石的大小，说明应该先从哪块暗礁着手处理。 1.企业规划： A、可以为企业规划提供客观科學的決策依据。 B、可以为企业提供很多的增值意見和建议。 2.生产管理： A、现场实时数据的收集，建立监控管理系统。 B、对OEE数据分析，规避潜在风险，降低设备六大损失，挖掘设备最大潜能。 C、为企业精益生产管理提供可视化的生产報告。 1.一般企业的时间分类 设备损失结构 定义 正常出勤时间 停止时间 休息时间 生产计划规定的休息时间 日常管理时间 早会（每日10分）、发表会、参加讲习会、培训、消防演习、健康检查、预防注射、盘点、试作、原动力设施之停止等引起设备之停止时间 计划停止时间 计划的保全、改良保养时间。 TPM活动，每日下班之清扫 无负荷时间 外加工件或其它零部件迟延交货所引起之待料 负荷时间 停机时间 故障/停机损失 突发故障引起之停止时间 换装和调试损失 模具、工具之交换、调整、试加工之时间。 运转时间 速度损失时间 空闲和暂停损失 运转时间－(加工数× C.T) 减速损失 基准加工速度与实际加工速度之差。加工数×(实际C.T-基准C.T) 实质运转时间 不良损失 质量缺陷和返工 正常生产时作出不良品之时间。选别、修理不良品而致设备停止有效稼动之时间 启动损失 生产开始时，自故障小停止至回复运转时，条件之设定、试加工等制作不良品之时间 价值运转时间 实际产生附加价值的时间 生产良品所花的时间 操作时间（稼动时间） 机器故障 换线 可用时间 = (可使用总工时) - (窝工时间损失) (可使用总工时) 实质运转增值时间 损坏 质量缺陷 良品率 = （加工产品数量）- (缺陷数量) (加工产品数量) 可使用总工时（负荷时间） 计划内停工 机器运转时间 计划外停工 速度降低 劳动生产率* = (操作时间) - (速度损失) (运作时间) 总体设备效能（OEE） = 时间开动率 x性能开动率 x 良品率 一班总工作时间 * 计划内停工排除在OEE计算之外 设备 六大损失 停止损失 速度损失 不良损失 加工数量-不合格数量 合格率= * 100% 加工数量 负荷时间-停止时间 时间开动率= * 100% 负荷时间 理论循环时间*加工数量 性能开动率=