5 表面粗糙度.pptVIP

* * * * 表面粗糙度的含义及其影响 一 完工零件实际 表面轮廓 图5-1 表面轮廓 1、表面轮廓 表面粗糙度：零件表面所具有微小峰谷的不平程度； 波距小于1mm；属于微观几何形状误差。 2、表面粗糙度 形状误差 ：波距大于10mm的不平程度属于形状误差。 表面波纹度：波距在1mm至10mm的不平程度称为波纹度。 按表面轮廓上相邻峰、谷间距大小，表面几何误差可划分： 3、表面粗糙度对零件使用性能的影响 影响零件的耐磨性； 影响配合性质的可靠性； 影响零件的疲劳强度； 影响零件的抗腐蚀性； 影响零件的接触刚度。 1）取样长度l ：测量或评定表面粗糙度所取的一段基准线长度。 2）评定长度lr：评定或测量表面粗糙度时所需的一段长度。 标准规定一个取样长度至少包含５个以上的波峰和波谷。 评定长度可包括一个或多个取样长度。 一般按5个取样长度来确定。 表面粗糙度的评定 二 （1）轮廓的最小二乘中线 （m） 3）基准线 在取样长度内，实际被测轮廓线上各点到该线的距离平方和为最小； 即： （2）轮廓算术平均中线 在取样长度内，将实际轮廓划分上下两部分，且使上下面积相等的直线 ； 即： F1+F2+…+Fn= G1+G2+…+Gm 4）评定参数 （1）轮廓算术平均偏差Ｒa 在取样长度L内，被测实际轮廓上各点至轮廓中线距离绝对值的平均值；　　 即： 　　　 （2）轮廓最大高度Ｒz Rz=︱ypmax︱+︱yvmax︱ 在取样长度L内，轮廓的峰顶线和谷底线之间的距离。 即： 1、轮廓单元的平均宽度Rsm 指在取样长度内，轮廓微观不平度间距Smi的平均值。 用公式表示即： 5）评定表面粗糙度附加特性参数 2、轮廓支承长度率 Rmr（c） 指在取样长度内，用一平行于中线的线与轮廓相截所得到的各段截线长度bi之和（称支承长度ηp）与取样长度l之比。 用公式表示即： 1、表面粗糙度的代号 位置a：幅度参数符号及极限值和相关技术要求。 位置b：附加评定参数（如RSm，mm） 位置c：加工方法 位置d：表面纹理 位置e：加工余量（mm） 三 表面粗糙度的标注 新国标GB/T131-2006 （1）标注极限值中的一个数值且默认为上限值（如下图所示） （2）同时标注上、下限值（如下图所示） 标注举例： （1）16%规则（如图所示） 2、极限值判断规则的标注 （2）最大规则（如图所示） 3、附加评定参数和加工方法的标注 1、一般规定 粗糙度代号尽可能标注在注了相应的尺寸及其极限偏差的同一视图上。 粗糙度代号上的各种符号和数字的注写和读取方向应与尺寸的注写和读取方向一致。 粗糙度代号的尖端必须从材料外指向并接触零件表面。 6、表面结构要求的标注示例 2、常规标注方法 3、简化标注的规定方法 （1）当零件的某些表面（或多数表面）具有相同的技术要求时，对这些表面的技术要求可以用特定符号（如下图所示），统一标注在零件图的标题栏附近，省略对这些表面分别标注。 （2）当零件的某些表面具有相同的技术要求或直接标注空间受限时，可用简化标注： （3）周边表面具有相同的粗糙度要求时的简化标注： 一般仅选用高度参数。 1、评定参数的选择 以下情况下例外： 优先选用Ra值。 1、当表面过于粗糙（Ra＞6.3μm）或过于光滑（Ra＜ 0.025μm ）时，可选用Rz； 2、当表面不允许出现较深加工痕迹，防止应力过于集中，需选用Rz。 表面粗糙度的选择 四 一般原则： 2、评定参数值的选择 总原则： 1）同一零件上，工作表面比非工作表面粗糙度值小； 2）摩擦表面比非摩擦表面要小；受循环载荷的表面要小； 3） 配合要求高、联接要求可靠、受重载的表面粗糙度值都应小； 4） 同一精度，小尺寸比大尺寸、轴比孔的表面粗糙度值要小。 在满足零件表面功能要求的前提下，尽量选取较大的参数值。 1、比较法：将被测表面和表面粗糙度样板直接进行比较，多用于车间，评定表面粗糙度值较大的工件。 2、光切法：利用光切原理，用双管显微镜测量。常用于测量Rc为0.5～60μm。 3、干涉法：利用光波干涉原理，用干涉显微镜测量。可测量Rc和Rz值。 4、印模法：利用石腊、低熔点合金或其它印模材料，压印在被测零件表面，放在显微镜下间接地测量被测表面的粗糙度。适用于笨重零件及内表面。 5、针触法：是一种接触测量