注塑成型偏向上的打破.doc

注塑成型方向上的突破 注塑成型是指受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品的方法。该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要的加工方法之一。注射成型过程大致可分为以下6个阶段：合模、注射、保压、冷却、开模、制品取出。上述工艺反复进行，就可连续生产出制品。现今加工工艺的趋势正朝着高新技术的方向发展，这些技术包括：微型注塑、高填充复合注塑、水辅注塑、混合使用各种特别注塑成型工艺、泡沫注塑、模具技术、仿真技术等。近几年来，注塑成型新技术发展动向主要集中在：新型气辅注塑成型技术、多组分注塑成型新技术、微孔发泡注塑成型技术、微注塑成型技术等方面。下面主要介绍一下微孔发泡注塑成型技术。 微孔泡沫塑料(MCF) 是指微孔直径为0.1~10.0μm，微孔密度达109~1 015 个/cm3 ，材料密度比发泡前减少5%~98% 的泡沫塑料。与不发泡塑料相比，微孔泡沫塑料具有优良的冲击性能、高疲劳寿命、低介电常数和热导率。由于微孔发泡塑料达到了既降低材料的成本又提高其性能的双重效果，性价比更高，因此具有极大的应用前景。利用气体超临界液体状态在整个聚合体中产生分布均一和尺寸统一的微小的气孔（根据聚合体不同的材质及应用，其尺寸通常为5~100μm）是微孔发泡注塑成型的技术特点。微孔发泡注塑成型技术与传统塑料发泡技术比较，既不需要化学发泡剂，也不需要以烃基为原料的物理催化剂、泡沫剂及其他助剂。合理利用微孔注塑成型技术可以扩大产品结构形式、提高生产效率、降低生产成本。 按照成型过程的连续性，可将微孔发泡注塑成型工艺分为间隙式微孔发泡塑料注塑成型和连续微孔发泡塑料注塑成型。 （1）间隙式微孔发泡塑料注塑成型 间隙式微孔发泡塑料注塑成型是早期进行微孔注塑成型的一种方法，工艺过程是先在高压下使气体(CO2) 均匀地溶解于固态聚合物中（在聚合物玻璃态下进行），形成固态聚合物/ 气体饱和体系，加热至熔融状态。然后在高压下注塑成型，并降低温度和压力至某一状态，使聚合物熔体中的气体过饱和，析出形成大量的气泡核，最后快速冷却阻止气泡生长，由此成型微孔发泡塑料。这种利用压力使惰性气体渗入固态聚合物中成型微孔泡沫塑料的方法只适用于间歇式生产，生产效率比较低，不及其他连续的微孔发泡注塑技术。 （2）连续微孔发泡塑料注塑成型 美国Trexel 公司提供的MuCell 技术被认为是第一种适合市场推广的微孔发泡注塑技术，其工艺过程可以分为以下4 步：（1）超临界状态下的气体( 如CO2) 在螺杆后退阶段通过机筒注塑进入聚合物熔体中，形成单相溶液；（2）当高压下机筒内的熔体注塑进人压力较低的模具时，由于压力变化，单相溶液经历热力学不稳定的状态，大量的成核点形成泡沫气室；（3）气体扩散到泡沫中，引起气泡膨胀；（4）当气泡长大到一定尺寸时，冷却定型。MuCell 在注塑成型技术上的突破，为注塑制品生产提供了其他注塑工艺所不具有的巨大能力，为新型制品设计、优化工艺和降低产品成本开拓了新的途径。 其他连续微孔发泡塑料注塑成型工艺有：Ergocell 微孔发泡塑料注塑成型、超临界流体微孔发泡塑料注塑成型等。 目前，注塑成型技术是塑料加工中最常用的方法之一，可用来生产空间几何形状非常复杂的塑料制件。近年来，各种注塑成型技术取得了显著的进步，其发展总趋势是不断满足高分子制品向高度集成化、高度精密化、高产量等方面发展的要求，实现对制品材料的聚集态、相形态、组织形态等方面的控制，或实现对制品进行异质材料的复合，最大程度地发挥聚合物的特性，达到制品高性能的目的。深入研究塑料注塑成型技术与注塑成型设备，克服制品中的缺陷，对科技进步与人们高标准的生活要求有重要意义。