注塑治理.doc

注塑车间管理之5难点 1. 应对变数。注塑车间存在太多的变数，比如计划、模具、设备等充满了不可预见性，我们很难做到事事料敌机先，因此快速的反应就是车间管理的一个重点。这要求我们现有人员的素质要更高。所以我认为一个车间里最重要的就是工作培训，因为所有事都由人这个基本的生产要素来完成。同时我们也要清楚的看到，个人的力量毕竟是渺小的，要发挥团队的力量，个人力量与团队智慧相结合，可以使工作事半功倍。我多年来一直致力于一个完善的团队建设，我个人认为团队的力量是无穷的，一个人无法将事情做到面面俱到，滴水不漏。 2. 培训效果保证。培训之前要有计划，当前最需要让员工知道的是什么，一定要有针对性。比如，对技术员的培训以什么为主，什么为辅，对生产线员工的培训以什么为主，对领班或班组长的培训以什么为主，并形成文件，保存备档并以此培训档案作为考核依据。如果培训了没有效果还不如不培训。同时要针对薄弱环节进行培训，比如全员参与5S建设培训课程，针对技术员、领班等技术管理层人员进行TPM，SMED方面的培训。进行这些培训之前，我们一定要先让受训人员意识到这些工作所能带来的益处。 3. 考核落实。俗话说，人无压力轻飘飘，建立良好的规章制度，树立榜样，奖罚分明。要将考核制度坚持，传承下去。比如员工的日绩效考核，技术员当班工作审评，车间周评，5S月评，对我们所培训过的一些课程，要持续的进行下去，并要有完善的制度约束。 4. 工作细分，明确岗位职责，各司其职。每个岗位分配的事情不要太多，让大家将工作做细，做精。比如，模具谁保养，不良品谁管理等等。这样子说可能会让人觉得过于浪费人力资源，其实不然，我比较喜欢海尔CEO的一句话，“把平凡的事做好就是不平凡，把简单的事做好就是不简单”，对每个岗位制定合理，适当的岗位说明书，明确各个岗位的职责，使员工明白自己的工和职能。尽量减少越级指挥，尽量要学会对问题进行论证，减少一言堂的情况出现，我们经常可以看到很多企业中，主管级高职干部，往往都是说话出口成文，但常常并非从实际出发。 5. 狠抓品质。抓品质主要有两点：一是杜绝不良品流入后工序，二是降低不良，提升生产效率。这就需要我们认真分析品质缺陷，找出问题以更好地解决问题。问题应在定期的品质沟通会上提出，并在提出之前拿出一份解决方案，至少在本部门内通过的一个可行性方案。在内部我们要分析自身的原因和不足，造成不良的环节在那里，并想出办法解决，做到了这些，才有胆气与其他部门沟通。 注塑环节之10大浪费 1. 注塑模具结构设计、加工不合理，导致试模、改模次数多，料、电、人工浪费很大； 2. 注塑件浇口及周边毛边多，后加工量大，机位人手多，人工浪费大； 3. 注塑模具使用、维护、保养意识低，生产过程模具故障多甚至损坏，停机修模频繁造成浪费； 4. 注塑机使用、维护、保养工作差，注塑机使用寿命缩短，停产修机所造成的浪费； 5. 注塑车间人员编制不合理，分工不明，职责不清，该做的事没人做，导致注塑生产不顺畅造成浪费； 6. 职业技能培训不到位，岗位人员工作能力低，工作质量差，调机时间长，出现问题多造成浪费； 7. 观念落后，不与时俱进，不学习，不进步，注塑技术管理水平低，注塑生产过程中生产效率低造成浪费； 8. 注塑过程控制工作不到位，生产中废品量大，不良率高，批量退货造成浪费； 9. 试模及注塑生产中原料使用超计划，机位水口料或胶头未严格控制，塑胶原料损耗大造成浪费； 10. 注塑生产计划安排或排机不当，频繁转模或调换机台生产所造成“料”“工”“费”损耗。以上注塑十大浪费现象都是不该出现的，或者说是可以得到良好控制的，也是可以通过努力改善与减少的。其实注塑车间能否赚到钱，最重要的是想办法控制生产过程中的各种浪费，达到优质、高效、低耗。注射生产的高效率一方面离不开高效的生产装备，管理相关的因素同样不可忽视。 注塑车间优质、高效、低耗的12项措施 1. 科学合理地确定注塑部人员编制，该要的人员一定要有（如：模具保养人员、机器保养人员、生产工程师、试模人员等），确保注塑车间的运作顺畅；其中，试模人员可以与现场生产技术人员互相支援，生产工程师可以对整个车间的运作进行统筹，这样就不会出现某个环节在忙碌拼命，其他环节却闲闲无事，避免人力浪费。 2. 明确各岗位人员的工作职责，使每个人知道自己的职责，并对所做的事情负责，达到“事事有人管，人人都管事”的状态；工作细节化，人员细致化，车间事情责任到人，实行问责制，哪个环节有问题，就找哪个环节的负责人。 3. 车间里定做人员安排看板，理顺上下级关系，使车间工作规范化，明确化，那怕是第一次到这个车间的人也能一目了然地了解一切，这就是我们需要引入的目视化管理。机台负责人、卫生负责人，办公区、会议室、半成品区、成品区、返工区，我们以颜色管理，比如返工区为黄色区