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第九章 已加工表面质量 概述: 已加工表面质量的内容，主要是找出影响已加工表面粗糙度的因素，和降低表面粗糙度的方法。 已加工表面质量影响机器零件的耐磨性、耐腐蚀性及其配合性质，因而影响机器零件的使用寿命和工作性能，因此必须掌握已加工表面质量的变化规律和影响因素。其主要内容为： 一.已加工表面的形成过程 二.已加工表面质量 三.已加工表面粗糙度 四.表面层材质变化 §9-1已加工表面的形成过程 前后刀面形成刃口钝圆半径，硬质合金刀为18-32μm。后刀面上的Fnα及Ffα分别使工件产生径向和切向的塑性变形和弹性变形。刀刃为小半径的圆柱表面，O点以上部分沿前刀面流出。 O点以下部分沿后刀面流出，成为已加工表面。因剧烈“碾压”与摩擦，表层金属性质不同于基体，称加工变质层。见教材P145图9-3b）。 刀刃钝圆部分OB、VB及CD三部分构成后刀面上的总长度，它的接触对已加工表面质量有很大影响。 9.2.2表面质量对产品使用性能的影响 1、影响耐磨性 2、影响疲劳强度 3、影响耐蚀性 4、影响配合性质 此外，还将对运动平稳性和噪声产生影响。 1．表面粗糙度： 表面粗糙度太大 ： (1) 实际接触面积小，易磨损。 (2) 应力集中，疲劳强度低。 (3)接触刚度低，影响工作精度。 (4) 易吸附、积聚气、液体，易被腐蚀。 表面粗糙度太小： 不利于储存润滑油，易磨损。 §9-3 表面粗糙度 一、表面粗糙度产生的原因 已加工表面粗糙度由两部分叠加而成 1）几何因素所产生的理论粗糙度（理论粗糙度）——切削刃相对于工件运动时，把切削刃看作是几何学的线，而应该形成的加工表面粗糙度。 2）切削过程不稳定因素所产生的粗糙度（非正常原因造成的粗糙度）——指切削过程中出现的非正常原因(积屑瘤、鳞刺及切削变形、刀具的边界磨损、刀刃与工件相对位置变动等)而造成的表面不规则不平度。 1.残留面积 当rε0，由图知，残留面积高度 Rmax＝ rε-[rε2-（f /2）2 ]1/2≈ f 2/8rε 可见：rε↑、f↓― Rmax↓ 1.积屑瘤的影响: 积屑瘤相当稳定地冷焊在前刀面上，包裹切削刃，代替切刃切削（伪刃）。 (1)伪刃似轮廓不规则的“成形刀”，在加工表面的运动方向切出深浅、宽窄不同的犁沟。 （2）积屑瘤顶部反复成长、分裂，分裂的瘤一部分粘附在屑底排出，另一部留在已加工表面上形成鳞剌。 (3)积屑瘤不稳定,切削力波动引起振动，Ra↑。 瘤犁沟伸出---可达100μm 切刃不平导致犁沟---10μm 3.切削过程中的变形 (1)切削钢料，v较低，ac较大，γo较小时，常出现挤裂切屑或单元切屑，是带有周期性的断裂，且深入到切削表面以下，在巳加工表面上留下波浪形的挤裂痕迹。 加工钢料时，采用较高的v，较小的ac ，较大的γo ，以得到带状切屑。 (2)切铸铁时，切屑是崩碎的，主刀刃处开始的裂纹在接近主应力方向斜着向下延伸形成过切，且石墨易从铸铁表面脱落，造成巳加工表面凹凸不平的痕迹。 减小铸铁中石墨的颗粒尺寸，有利于改善巳加工表面粗糙度。 二、影响表面粗糙度的因素 §9-4加工硬化 一、加工硬化的产生原因： 切削过程中，金属表层产生的塑性变形，引起材料的强度和硬度都提高的现象。它是变形硬化与温度效应软化的合成效果。 二、影响加工硬化的因素： （1）刀具：γO小、钝圆半径rβ大、VB大，硬化层深度增加。 （2）工件：塑性提高，强化指数大，熔点越高—硬化程度增加。 （3）切削条件：V大，塑性变形小，硬化减小；但V大，升温大，导热时间短，可能使切削温度超过Ac3时，表面相变出现，形成淬火组织，硬化严重。增大f，将增大塑性区及切削力，硬化增大；ap对硬化的影响不显著（如图9-20所示）。 三、加工硬化的措施： 减小钝圆半径rβ、增大γo（变形↓）、αo↑（摩擦↓）、V ↑ （来不及硬化）↓、用小f （减小挤压）、使用切削液。 §9-5 残余应力 概述： 1.残余应力——在没有外力作用下，零件内部保持平衡所残存的应力。 2.残余应力的种类：拉应力（＋σ）、压应力（－σ）。 3.残余应力的影响：残余拉应力会降低零件疲劳强度，使表面产生微裂纹；残余压应力能提高零件疲劳强度；残余应力不均匀---工件变形，影响零件形状尺寸精度。 §9-5 残余应力 一、残余应力产生原因 (1)机械应力引起的塑性变形：形成已加工表面时，表层强烈塑性变形，里层弹性变形，刀具作用力消失后，如里层原受弹性变形为压缩变形，则表层为张应力；如里层原受弹性变形为拉伸变形，则表层为压应力。 (2)热应力引起的塑性变形：高速切削时，第三变形区的刀—屑摩擦面温度高达600-800℃，已加工表面层