工艺知识64045.doc

▲工艺问题、产生原因及其应对措施 ↓ 2、 表层刨花比例 ↓ 3、表层刨花含水率 ↑ ? 4、表层刨花施胶量 ↑ 5、 板坯表面增湿 ↑ （2）预压机: 预压压力 ↑ ? （3） 连续压机: 速度 ↓ ? Optimization of Infeed-Setup 优化压机入口参数设置 压机入口时表层底部掉料 措施：( 预压机加压 ( 表层加水 ( 加胶 以上步骤依次进行，即如果加压和加水效果都不明显，才考虑选择加胶。 三/四、表层与芯层鼓泡的对比（辨别，产生原因，措施） 对比项 分层类型 表层鼓泡 芯层鼓泡 最根本的区别在于观察板表面还是芯层出现断裂 辨别（现象） ▲黑色，表面通常是发亮光滑 ▲板子表面裂开 ▲表面平整（通常厚度偏薄） ▲大量蒸汽冒出，压机出口有啸声 ▲大多数是大面积出现 ▲厚度不均，尤其是从板芯鼓起 ▲偏离正常的厚度 ▲芯层冒气，而表面平整 原因 板坯内部因为高温、高压和（或）含水率引起的较高的蒸汽压力 板芯胶固化不完全 措施 ▲速度 ↑ ? ▲压力 ↓ ?（打开压机开档） ? ▲检查补偿油缸压力值，尤其出口段 ↓ ▲温度 ↓ ? ▲含水率 ↓? ▲检查含水率（干燥、施胶后），检查铺装 ▲ 速度 ?↓ ▲ 压力 ↑?（闭合压机开档） ▲ 检查补偿油缸压力值，尤其入口段 ↑ ? ▲ 增强热传导效果 ， 温度 ↑ ? ▲ 检查含水率: SL ↑CL ↓ （增强热传导效果 ? ▲密度 ↓? ▲必要时检查芯层刨花的粉尘含量 ↓ ▲必要时检查芯层拌胶均匀性 ▲施胶量 或固化剂量 ↑ ? ▲ 检查尿素水和缓冲剂 ↓ ? 五、厚度不均 原因 : 1、 含水率波动 2、 原料变动（原料组分变动） 3、施胶量不均 4、铺装不均衡 措施 板太厚 板太薄 速度 ↓ ↑ 温度 ↑ ↓ 补偿油缸压力 ↑ ↓ 高压段压力 ↑ ↓ 含水率 ↑ ↓ 密度 ↓ ↑ 施胶量 ↑ ↓ 六、内结合（IB）和静曲强度（MOR）指标偏低 定义与措施 名称 内结合 静曲强度 定义 垂直于板面的芯层抗拉强度 板子表层的抗弯曲强度（芯层相对而言不相关联 措施 ▲压机导热区的温度（倒数第二区段）↑ ▲压机出口段的压力补偿 ↑?（芯层的压榨） ▲ 芯层的刨花比例 ↑ ? ▲表层刨花的含水率↑ ? （增强热传导） ▲ 芯层刨花施胶量 ↑ ? ▲ 避免芯层内刨花松散分离 ▲ 入口段的温度 ?↓ （板坯的反弹力↑） ▲ 高压区的压力 ↑ ? ▲ 表层刨花含水率 ↑ ? ▲表层刨花粉尘含量 ↓ ? ▲表层刨花施胶量↑ ? ▲避免表层预固化 ? 胶的活性 ↓ 七、板面不合格 板面粗糙 胶斑 粉尘斑 横向条纹/裂纹 原因 ▲表层：细料量偏少；太干；施胶量低；铺装分离度过强 ▲预固化原因：(刨花温度高 ? (压机入口段温度过高 ▲压机入口段建立压力偏慢 ▲板子堆垛太快，冷却不足 现象 暗棕色，小斑点，光滑，圆形 面积较大，色泽暗淡，不规则形状 特别是厚板，板坯压榨伸展的痕迹 措施 检查施胶系统（拌胶机、喷咀） 检查铺装和成型线上可能掉落粉尘的地方 调节压机前的传送皮带速度校正值（通常是：负值） ▲若板面不好，可以从以下找原因： 铺装（检查密度，厚度，重量是否分布均匀） 刨片（实验室进行芯/表层筛分，检验是否合格） 砂光质量（检查砂光机） 1