第4章-4.3模具设计ppt.pptVIP

第4章　注射成型模具设计 4.1 概述 4.2 注射机的校核 4.3 型腔压力分析 4.4 普通浇注系统设计 4.5 成型零部件系统设计 4.6 脱模系统的设计 4.7 合模导向系统的设计 4.8 侧向分型抽芯系统的设计 4.9 模具温度调节系统的设计 4.10 特种注射模具设计 4.11 热固性塑料注射模具设计 4.3 型腔压力分析 型腔压力是注射模具设计时各项计算的依据。 一、塑料熔体的流动行为：（属流变学内容） 塑料熔体在模具的流道中流动大多是窄缝流动，流体流动的流变学公式是： △p－塑料熔体在流道中流动的压力损失 ηa－熔体的表观粘度　　　 L－流道长度 Q－熔体流量 W－流道宽度　　 h－流道深度 由此可见： ①压力损失随流动长度Ｌ增大而增大 ②流道断面尺寸愈小，压力损失愈大 ③粘度越大，压力损失越大 二、模具型腔压力周期： 1、充模阶段：(0～t1) 定义：指塑料熔体由注射机喷嘴头开始注射到型腔充满为止。 在这一阶段，要求熔料的粘度低，浇注系统阻力小，这样充模速度快，料温不会有明显下降，不会在塑件表面形成明显的熔接痕。 取向： 这段时间内，塑料熔体与模具表面接触面冻结的表层并不发生取向，而内层塑料继续流动，由于剪切作用，在靠近冻结层处产生取向，但此阶段料温较高，所以取向程度较小。 2、补料阶段（保压阶段）：(t1～t2) 定义：充模阶段之后，型腔已经被高压熔体充满，但由于冷却收缩，体积变小，在注射机螺杆或柱塞推动下，少量的塑料熔体通过流道和浇口继续进入型腔，一直到浇口冻结为止，这个阶段称为补料(保压)阶段。 保压时间不适可能会引起的后果： 保压时间不足：塑件产生缩孔、凹痕、收缩率过大等缺陷； 保压时间过长：塑件内部分子链取向程度大，内应力过大，严重时导致应力开裂或翘曲变形。 保压时间内，塑件内部会产生取向，在浇口尤其严重。 制品取向程度：中心层最小，内层较大，外层最大，表层没有取向。 3、倒流阶段：（t2～t3） 保压阶段结束之后，型腔内部压力大于浇口处的压力，如果此时浇口尚末完全冻结，则将出现熔料从型腔经浇注系统流出的现象，称为倒流。 影响：倒流严重将导致制品浇口附近有气泡、凹痕。 理想情况：保压结束时，浇口立即冻结，没有倒流。此时压力曲线沿t2～t4变化。 4、冷却阶段：（t3～t4） ［讨论］： T －脱模时塑件温度　　　　　　 To－脱模时模具温度 Ts－塑件有足够刚性的最高温度　　 P－脱模时模具型腔压力 PR－脱模时塑件对模具型腔的最大残余压力 ①脱模时，若T ＞ Ts，塑件刚性不足，容易变形； ②脱模时，若T ＜ To，延长了塑件冷却周期，不经济； ③脱模时，若P ＞＋PR，塑件脱出时会卡住、划伤、甚至破裂； ④脱模时，若P ＜－PR，收缩率过大，塑件会包紧型芯，造成脱模困难。严重时，制品有凹痕、缩孔。 [结论]： 脱模条件： To ＜ T ＜ Ts －PR ＜ P ＜ + PR 脱模区域应选在图示矩形区域内，当然，如果能零压力下脱模是最好的。但在零压力下，T可能不在（To ，Ts）之间，所以实际生产中，要综合考虑T、P。 * * 1、充模阶段：(0～t1) 2、补料阶段：(t1～t2) 3、倒流阶段：(t2～t3) 4、冷却阶段：(t3～t4)