车身构件的更换.pptVIP

* 第五节　车身构件的更换 拆解已经确定更换的车身构件，用合理的拆解方法，以达到关联构件变形最小和易于装配调校的目的。拆解作业应在关联件变形得到基本矫正后进行。否则，将使新件丧失装配基准，而给车身构件的定位带来困难。 （一）拆解部位的选择 对于以组焊形式装配起来的车身，构件之间就没有明显的界线特征。连接形式的多样化，必然会给构件的拆解造成一定的困难。无论是对接还是搭接方式的组焊，都需要以一定手段去除焊点或焊缝；必要时还须以切割方式将构件割断，车身维修中将其称为切换作业。 构件的切换在车身维修作业中比较实用，对切割部位、切口走向、切换范围等都有一定要求，应视车身构件的结构强度、组焊方式、断面形状等因素而定。在进行车身构件的切换作业时，一定要按汽车维修手册中规定的方案选定切割位置；或在弄清具体构造的基础上，按以下原则选位： 1、避重就轻：就是要求切口位置一定要避开构件的强度支撑点，选择那些不起重要支撑作业的位置切割。同一构件上强度大小的区别在于，是否有加强板等结构在起辅助增强作用； 2、易于修整：构件割换后还需要对接口、焊缝等进行修整，如果按修整工作量大的大小选择切口，可以简化构件更换后的作业，如：所选切口正好位于车身内、外装饰件的覆盖范围内，其接口或焊缝的表面处理就容易多了； 3、便于施工：选位应兼顾到切换作业的难易程度，如：需要拆装关联件的多少与难易程度，是否便于切割和所选切口的大小等； 4、无应力集中。应力集中会使构件发生意想不到的损坏，切口的选位应避开车身构件的应力集中区。否则，将影响构件的连接强度并诱发应力集中现象的产生。 （二）车身构件的拆解方法 1、车身构件的割断　 以组焊方式连接的车身构件，即使已经去除了焊点或焊缝，有时也不能将构件作为一个整体拆下。如果用“粗割法”沿接缝把构件割断，就可以很容易地将形状复杂的构件拿下，再进一步清除焊点或焊缝也就方便多了。 用风动锯切割 a）切割后围侧面板　b）切割中间门柱 用风动錾配切割錾刀的割断效率高，适于切割薄板类构件，氧－乙炔割具虽然具有切割能力强、切断效率高的优点，但热影响较大且殃及面广，适于对较厚钢板制成件的割断，如：底板横纵梁、车架、骨架等。 用风动錾切割 a）后围侧面板的錾割 　 b）车身底板的錾割 2、构件焊点的拆解　 对于组焊而成的车身构件的拆解，关键作业是剥离焊点或焊缝。 焊点的剥离与焊件的拆解 　b）钻切应用实例　c）用錾子剥离　d）用双锤配合解板 a）将万能夹钳改装在风动钻上 （三）构件拆解后的处理 车身构件拆除后，要对接口部位进行认真处理，才能装配新换的车身构件。作业内容包括：端口的修整、位置度的矫正和防锈密封处理。 1、端口的修整　 （1）清：是指端口处的整洁程度，影响对车身构件的防腐处理。要通过砂磨的方法，将锈污加工后留下的金属屑、毛边、割痕等清除干净，对气割切口及其所残留的金属熔球，要用砂轮将其磨掉。只有干净、清晰的端口表面，才能实现可靠的防锈与密封。 （2）齐：是指切口走向是否与划线定好的切割线吻合，将影响新构件的装配与定位。 （3）平：是指车身构件端口应无有碍于新件的安装、定位和焊接的弯曲、翘曲、波折等变形现象，变形严重时还会导致新换构件随之变形。 局部调平作业 2、位置度的矫正　 车身上的切换部位往往并无明确的定位标准可循，可采取对比法测取有关的位置参数值。通过与相同车身或同一车身上与之对称的部位进行对比，确定切换部位上有关座标点的位置。具体操作方法是，先测量切口各点沿纵向（行驶方向）至某一基准点距离，然后分别以这一长度值为准，与对比的车身上测得各点的空间位置，即垂直方向、水平方向以及任意方向上与车身某一基准点的相对位置（尺寸）。测量中应注意：测量座标点与车身基准点的相互位置，分别于两个以上不同方向上量取参数值。参数个数过少不能实现座标点的准确定位；参数个数过多则使操作复杂化，使矫正作业变得繁琐。有了目标基准，这种局部矫正作业就显得十分容易了。 3、防锈与密封 车身维修作业中的防锈与密封应当贯穿整个过程。车身构件拆解后的最后一道处理工序，是于构件搭接部位涂敷防锈剂如图所示。不要误认为防锈仅仅依赖于最后涂装时进行的刮腻子、喷漆等。最后涂装作业，并不能使车身构件的搭接或焊接部位得到防锈和耐腐蚀性保护。 防锈刷的涂剂 二、新构件的更换 （一）新件的准备与定位 传统作业中并不十分重视新件的准备与定位这一关键环节。主要的缘由是：以往的装配式车身构件允许有较大的装配误差，而且有些汽车的车身构件还采用了软连接装配方式，使换件过程中的装配与调整有很大的余地。如今流行的刚架式车身壳体结构，装配精度要求较高