石油化工研究院渣油加氢技术的应用特点分析讲稿.ppt

具有不同尺寸孔道保护催化剂的理化性质和活性评价结果 催化剂 微米级孔道催化剂 百纳米级孔道催化剂 20～30nm孔道催化剂 催化剂孔分布，％ 10μm 61.3 / / 1μm 65.3 / / 100nm / 25.5 15.2 30nm / 55.6 35.5 10nm 99.6 99.4 90.0 沥青质转化率，% 13.0 8.5 4.5 开发高容金属量的大孔径，大孔容的渣油加氢脱金属剂。 形成大孔径的贯穿性孔道，有利于渣油中沥青质扩散到催化剂内部进行反应； 具有更多的反应表面积； 试验证明，渣油中的金属V能够较均匀的沉积在“棒”状催化剂颗粒内部。 “棒”形 运转后脱金属催化剂颗粒内金属V分布 脱金属催化剂脱杂质活性对比 催化剂 参比剂 新剂A 新剂B 反应条件 温度/℃ 385 压力/MPa, 15.7 体积空速/h-1 1.0 气油体积比 758 相对脱除率/% HDS 100 109.1 132.7 HDCCR 100 103.0 110.5 HD(Ni+V) 100 109.1 113.6 渣油加氢脱硫催化剂的研究 高容金属量脱硫催化剂的制备技术: 在催化剂浸渍过程中，通过引入竞争吸附剂，保证活性金属在催化剂径向最优化分布。 催化剂的孔径40％以上 催化剂孔径增大，金属在催化剂径向沉积深度增加，金属沉积量也增加，有助于提高总体的容金属量。 脱残炭催化剂的研究 调整活性金属与氧化铝载体的相互作用强度，使尽可能多的活性金属转化为有效活性相，提高活性金属的利用率。 催化剂的平均孔径提高到50％以上，孔容提高30％以上，而比表面积和酸性并没有明显的下降，有利于脱硫和脱金属活性和容杂质能力的提高。 项目 参比剂 新剂C 单位体积活性金属量/g．100mL-1 17.5 11.3 总脱除率/％ HDS 88.25 92.29 HDN 68.83 72.46 HDCCR 71.44 74.74 HDM 83.52 88.60 脱残炭催化剂的性能改进效果 渣油加氢催化剂技术改进的简要比较 项目 现有技术 新技术 提高幅度，％ 保护剂空隙率，％ 40～50 70 40％ 催化剂的孔径，nm 保护剂 20～100 毫米－微米－100纳米 脱金属剂 15～20（球形颗粒堆积形成小孔） 50（棒状颗粒堆积形成大贯穿性孔道） 提高一倍以上 脱硫剂 10nm 14nm 40％ 脱残炭剂 7nm 11nm 50％ 容杂质能力 预计提高30％以上 渣油加氢工艺研发思路 工艺研究 催化剂系统稳定性 长周期运行 装置操作优化 反应负荷均匀 催化剂级配优化 催化剂同步失活 Ⅱ Ⅰ Ⅲ 周期 最高温度 床层温度 Ⅰ: 初期活性高，但稳定性不高 Ⅱ: 初期活性低，提温区间太小 Ⅲ:活性稳定性和利用率达到平衡 Ⅰ Ⅱ Ⅲ 催化剂级配 工艺研究的数学化模型化 催化剂体系普遍存在的问题 前置催化剂决定运转周期 前置催化剂相对活性低，却占用较大比例反应空间 停工换剂频繁，直接影响全厂物料平衡，且催化剂的利用率低 前置反应器切除或切换 R1-1 R2 R3 R4 R1-2 技术优点：灵活操作，延长周期，降低成本。操作方式：多系列共用，摊薄成本。 影响重油加氢的关键因素 粘 度 危害：扩散困难、床层压降、物流不均 深度耦联专利技术（IRCC-FR） S-RHT渣油加氢与RFCC深度耦合一体化技术(Integrated Residue hydroprocessing and Catalytic Cracking cycle——Flexible Ratio) 技术优势：可灵活调节柴汽比，应对市场变化 FRIPP专利号: 200910011390.1 200910011391.6 渣油固定床加氢与RFCC深度耦联流程 氢气 催 化 裂 化 油浆 干气 催化重柴油 ＋循环油 液化气 催化汽油 加氢反应器 循环气 洗涤 原料油 硫化氢 分离器 加热炉 循环氢压缩机 原料泵 催化轻柴油 外甩 沸腾床渣油加氢技术（FRET）（Fushun Residue Ebullition Technology） FRET技术特点 项 目 FRET技术 国外技术 催化剂 形状 微球 挤条 粒径 / mm 0.2～0.5 1.0～1.5 利用率 高 低 反应器 循环油 无 有 反应空速 / h-1 0.5～2.0 0.2～1.0 容积，m3 基准*60% 基准 催化剂藏量 高 低 杂质脱除率 脱硫率 / m% 85～98 60～90 脱氮率 / m% 40～70 30～50 转化率 / m% 20～90 60～90 微球催化剂的在线置换要容易得多，也是FRET技