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油泵轴承套―输出轴的加工工艺分析 　　摘要：文章对套筒类零件油泵轴承套-输出轴的加工特点进行分析，针对零件结构特点及生产实际对其工艺过程进行设计及方案比较。按照数控车床加工工序编排原则，采用一次装夹工位上多工序集中加工原则；减少换刀次数，减少空行程时间；实施粗车、半精车、精车、各孔加工的工艺路线，提高生产效率，节省刀具成本，减少其他辅助时间 关键词：油泵轴承套-输出轴；切削工艺；内孔反车；套筒类零件；零件结构 文献标识码：A 中图分类号：TP311 文章编号：1009-2374（2016）30-0080-03 DOI：10.13535/j.cnki.11-4406/n.2016.30.039 1 零件图纸及生产类型分析 1.1 零件的作用 1.1.1 轴承套广泛应用于轻负荷便于拆装的地方，如在箱体内部轴承的装配受到条件限止时，应用轴承套刻解决装配和拆卸的难题，安装轴套还克服了轴承的轴向窜动 1.1.2 对于一些难以维修、拆卸或价值较高的传动轴，为了保护传动轴不受磨损，在设计过程中会在轴外面安装轴套，然后在轴套上安装轴承，便于安装、维修 1.2 零件的结构分析 图1 图2 2 工艺规程设计 2.1 毛坯的制造形式 零件材料为EN-GJS-400-15，考虑到零件材料的综合性能及材料成本和加工成本，保证零件工作的可靠，采用铸造。由于零件轮廓尺寸不大，故可以采用铸造成型，这从提高生产率、保证加工精度上考虑，也是应该的 2.2 基准面的选择 2.2.1 粗基准的选择。对于一般轴套类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。按照有关的粗基准选择原则（保证某重要表面的加工余量均匀时，选该表面为粗基准。若工件每个表面都要求加工，为了保证各表面都有足够的余量，应选择加工余量最小的表面为粗基准） 2.2.2 精基准的选择。选择精基准时应重点考虑如何减少工件的定位误差，保证加工精度，并使夹具结构简单，工件装夹方便 按照有关的精基准选择原则（基准重合原则、基准统一原则、可靠方便原则），对于本零件，有中心孔，可以以中心孔作为统一的基准，一刀完成所有孔及外圆的加工，以保证同轴度要求 对于该类型零件，有时随着孔的加工，大端的中心孔消失，必须重新建立外圆的加工基面，一般精加工外圆可用该外圆本身来定位，即安装工件时，以支承轴颈本身找正 2.3 制订工艺路线 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度以及位置精度等技术要求能得到合理的保证。考虑采用普通机床以及部分高效专用机床，配以专用夹具，多用通用刀具和万能量具。部分采用专用刀具和专一量具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降 2.3.1 工艺线路方案 第一，工艺线路方案一： 工序Ⅰ：夹小端，车大端，粗车大Φ380及C1倒角，Φ275，Φ270，Φ245 工序Ⅱ：夹大端，车下端，粗车端面206.3，外圆Φ300，155端面 工序Ⅲ：夹小端，车大端：精车Φ275、深55.3、倒角C0.8，Φ270、深206.3、倒圆角 工序Ⅳ：夹大端，车下端，精车端面206.3，外圆Φ300，155端面，倒角15° 工序Ⅴ：划线Φ12孔、Φ10孔 工序Ⅵ：钻、铣Φ28，槽28×38，2×Φ18，8×Φ17.5，2×M16，Φ12，Φ10 工序Ⅶ：整备（去毛刺、防锈等） 工序Ⅷ：检查 第二，工艺路线方案二： 工序Ⅰ：夹小端，车大端：粗车大端面，Φ380及C1倒角，Φ275，Φ270 工序Ⅱ：夹大端，车小端，粗车端面216.3，外圆Φ300，155端面，Φ245 工序Ⅲ：装夹不变，反精车Φ275、深55.3、倒角C0.8，Φ270、深206.3、倒圆角 工序Ⅳ：划线Φ12孔、Φ10孔 工序Ⅴ：钻、铣Φ28，槽28×38，2×Φ18，8×Φ17.5，2×M16，Φ12，Φ10 工序Ⅵ：整备（去毛刺、防锈等） 工序Ⅶ：检查 2.3.2 工艺方案的比较与分析 上述两个方案的特点在于：方案一是采用正常车削方式，分两次装夹完成粗、精车内孔；方案二是使用反车内孔刀，使工序集中，一次装夹完成精车所有需加工的孔及外圆。两相比较起来可以看出，由于零件的尺寸不大，应尽量减少装夹次数及要求不高的尺寸一次加工完成。综合考虑批量生产性、装夹误差及定位尺寸要求，我们选择工艺路线二 方案确定如下： 工序Ⅰ：夹小端，车大端：粗车大端面，Φ380及C1倒角，Φ275，Φ270 工序Ⅱ：夹大端，车小端， 粗车端面216.3，外圆Φ300，155端面，Φ245 工序Ⅲ：装夹不变，反精车Φ275、深55.3、倒角C0.