精密磨削和超精密磨削.pptVIP

第三章精密磨削和超精密磨削 第一节 概述 所谓精密和超精密磨料加工，就是利用细粒度的磨粒和微粉对黑色金属、硬脆材料等进行加工，以得到高加工精度和低表面粗糙度值。 一、精密和超精密磨料加工方法分类 固结磨料加工：将磨料或微粉与结合剂粘合在一起，形成一定的形状并具有一定强度，再采用烧结、粘接、涂敷等方法形成砂轮、砂条、油石、砂带等磨具。 精密和超精密砂轮磨削：1）精密砂轮磨削：砂轮的粒度60＃～80＃，加工精度1μm，Ra0.025μm；2）超精密砂轮磨削：砂轮的粒度W40～W50，得加工精度0.1μm， Ra0.025～0.008μm。 精密和超精密砂带磨削：1）精密砂带磨削：砂带粒度W63～W28，加工精度1μm，Ra0.025；2）超精密砂带磨削：砂带粒度W28～W3，加工精度0.1μm，Ra0.025～0.008μm。 游离磨料加工：磨料或微粉不是固结在一起，而是成游离状态。传统方法：研磨和抛光新方法：磁性研磨、弹性发射加工、液体动力抛光、液中研抛、磁流体抛光、挤压研抛、喷射加工等。 二、精密和超精密砂轮磨料磨具 1.磨料及其选择:1)普通磨料：包括碳化物系，如碳化硼、碳化硅、刚玉系；2）超硬磨料系：包括金刚石，如天然金刚石和人造金刚石、立方氮化硼。 超硬磨粒优越性：磨具在形状和尺寸上易于保持，使用寿命高，磨削精度高；磨料本身磨损少，可较长时间保持切削性，修整次数少，易于保持精度；磨削时，一般工件温度较低，可减小内应力、裂纹和烧伤等缺陷；能加工各种高硬的难加工材料，可磨削陶瓷、光学玻璃、宝石、硬质合金以及高硬度合金钢、耐热钢、不锈钢等。 2.磨料粒度及其选择：多选用180＃～240＃普通磨料、170/200～325/400超硬磨料的磨粒和各种粒度的微粉。 3.结合剂及其选择：将磨料粘合在一起，形成一定的形状，并有一定的强度。 树脂结合剂、陶瓷结合剂和金属结合剂。 4.组织和浓度及其选择：普通磨具中磨料的含量用组织表示，超硬磨具中磨料的含量用浓度表示。成形磨削、沟槽磨削、宽接触面平面磨削选用高质量浓度；半精磨、精磨选用细粒度、中质量浓度；高精度、低表面粗糙度值的精密磨削和超精密磨削选用细粒度、低质量浓度。 5.硬度及其选择：普通磨具硬度低表示磨粒易脱落。超硬磨具无硬度项指标。 6.磨具的强度：高速回转时，抵抗因离心力的作用而自身破碎的能力。 7.磨具的形状和尺寸及其基体材料：根据机床规格和加工情况选择磨具的形状和尺寸。 基体材料与结合剂有关，金属结合剂磨具多采用铁或铜合金；树脂结合剂磨具采用铝及合金或电木；陶瓷结合剂磨具多采用陶瓷。 三、精密和超精密涂覆磨具 1.涂覆磨具分类： 2.涂覆磨料及粒度:棕刚玉、白刚玉、铬刚玉、锆刚玉、黑色碳化硅、绿色碳化硅、氧化铁、人造金刚石等。涂覆磨料的粒度无论磨粒还是微粉，都用P字粒度号表示。 3.粘接剂:又称胶，作用是将砂粒牢固地粘接在基底上。 动物胶：皮胶、明胶、骨胶等。用于轻切削的干磨和油磨。（溶于水） 树脂：醇酸树脂、胺基树脂、尿醛树脂、酚醛树脂等。用于难磨材料或复杂形面的磨削或抛光。（易溶于有机溶剂） 高分子化合物：聚醋酸乙稀酯。用于精密磨削。（粘接性能好、耐湿、有弹性，成本高） a)重力落砂法:一般砂纸、纱布均用此法 b)涂覆法:一般塑料膜材料的基底砂带都用此法。精密和超精密加工中所用的涂覆磨具多用涂覆法制作。 4.涂覆方法: c)静电植砂法:沙粒尖端朝上，砂带切削性强，等高性好，加工质量好。 第2节 精密磨削 一、精密磨削机理 精密磨削主要靠砂轮的精细修整，使磨粒具有微刃性和等高性，磨削后，被加工表面留下大量极微细的磨削痕迹，残留高度极小，加上无火花磨削阶段的作用，获得高精度和小表面粗糙度表面。磨削机理归纳为如下几点： 1. 微刃的微切削作用 用较小的修整速度和修整深度精细修整砂轮，使磨粒微细破碎而产生微刃 2. 微刃的等高切削作用 分布在砂轮表层的同一深度上的微刃数量多、等高性好，使加工表面的残 留高度极小。 3. 微刃的滑挤、摩擦、抛光作用 锋利的微刃随时间钝化，等高性得到改善。磨削区的高温使金属软化， 钝化微刃的滑擦和挤压将工件表面凸峰辗平，表面粗糙度数值减小。 二、精密磨削砂轮选择 精密磨削时所用砂轮的选择以易产生和保持微刃及其等高性为原则。 磨削钢件及铸铁件时，采用刚玉磨料（韧性较高、能保持微刃性和等高性）较好，单晶刚玉最好，白刚玉、铬刚玉应用最普遍。碳化硅磨料韧性差，颗粒呈针片状，修整时难以形成等高性好的微刃，磨削时，微刃易产生微细破裂，不易保持微刃性和等高性。 砂轮的粒度可选择粗粒度和细粒度两类。粗粒度经过精细修整，微刃切削作用是主要的；细粒度经过精细修整，半钝态微刃在适当压力下与工件表面的摩擦抛光作用