班组长培训教材 现场管理推行.pptVIP

培训内容 建立改善观念 推行改善活动 走进改善现场 现场管理目标 现场作业规范 追求速度，时间就是金钱 在现场里，生产顾客满意的产品或服务 (生产附加价值)，才能使公司生存和兴隆。 现　　场： ●所有改善活动的场所 ●所有信息的来源。 管理层 必须关注 现场位于管理结构的顶层 现场位于管理结构的底层 顾客的满意 顾客的要求和期望 顾客的要求和期望 顾客的满意 现 场 现 场 管理阶层的 控 制 管理阶层的 支 援 若要维持现场能居于管理结构上的最顶端位置，便需要员工的承诺。必须要激励作业员工去完成他们的任务，去感受到以其工作为自豪，以及珍视他们对公司和社会所做的贡献。逐渐灌输员工使命感及成就感，是管理阶层对现场不可缺少的职责。 改善：5分钟 现场： 10分钟 双向沟通 成就感 富有挑战性 能听到：管理层的声音 “现场－管理”的关系： ●具有同等效用。“现场”与“管理”共同分享同等 的重要性。 ● “现场”通过提供产品或服务来满足顾客，而 “管理”则是通过策略的设定和方针展开，以达 成在现场的目标。 ●现场管理人员必须承担达成QCD的责任。 ●应给予现场充分的自由以便改善。 ●管理阶层应该对现场提出欲达成的改善目标， 但应对其结果加以负责。 关注现场将会产生什么好处？ 如果我们称顾客为国王，那么就应该称现场的人员为佛祖了。 利润管理 质量及 安全管理 成本管理 物流管理 工人的 作业 信息 设备 产品及 材料 House 标准化 5S(良好的厂房环境维持) 消除浪费 团队合作 可视管理 士气强化 质量圈 自律 提案建议 现场实施改善，必须坚持三个原则： ●环境维持； ●消除浪费： ●坚持标准化。 坚持标准化 ●在现场，标准化指的是，将工程师所 规定技术上和工程上的条件，转换成 作业员天天所需要的作业标准。 ●对人力、信息情报、设备和材料等资 源的有效管理，就必须予以标准化。 ●标准化已成为现场改善不可或缺的一 分，而且也可作为日常改善的基准。 维持厂房环境---5S ●什么是5S? 整理(Seiri) 、 整顿(Seiton) 、清扫(Seiso) 清洁(Seiketsu)、 教养(Shitsuke)。 ●案例分析 消除浪费 浪费蕴含着：任何事情或活动，不会产生附加价值的均称为浪费。 顾客是不会付钱给那些没有附加价值的活动。 附加价值？ 目 标 发现浪费 ●某位工人一年里在现场中，走动的距 有多长时，发觉竟然多达4 0 0公里。 ●从原料零件的接收开始，直到最后的 装配出货为止，须经历许多个加工流 程。你思考一下在每一个加工流程上， 所产生具有附加价值的时间又是多少？ 1. 当问题(异常)发生时，要先去现场。 2. 检查现物(有关的物件)。 3. 当场采取暂行处置措施。 4. 发掘真正原因并将之排除。 5. 标准化以防止再发生。 8D原则 先 去 现 场 每天到现场去，而且去的时候，不要穿破了你的鞋底却毫无所获。最少每次都能带回一个改善的构想。 大野耐一 丰田生产方式的创始人，被日本人称为：“日本复活之父”、 “生产管理的教父”、“穿着工装的圣贤” 检 查 现 物 我每天到现场走走，试着查看现物 有否不寻常，以便能带回到我的桌上开 始解决它。当我发觉不到任何可资改善 的事项时，便感到很沮丧。 一位督导人员 采取暂行处置措施 生产线 停下来，任务就完成不了。紧 急之中，可以采取暂行的处置措施。 但暂时的处置措施，仅是排除了问题 的现象，并没有找到真正原因。 找出真正原因 ●现场里充满着许多改善机会。 ●“现在就做！马上动手做！”---管理人员 若能当场审查问题，则大约9 0%的现场 问题，都能立即被解决掉。 ●发掘现场原因的最有效方法之一，就是 持续地问“5个为什么？”直到找到问题的 原因为止。 标准化以防止再发生 每天在工厂里都会发生各式各样的异常 现象：有不合格品、机器故障，生产目标未 达成及员工迟到。不论何时，问题发生了， 管理阶层就必须去解决，并且确定不会再因 同样的理由而发生。一旦问题被解决后，新 的作业程序就必须予以标准化，接着就要开 始“标准化—执行—查核—处置”的循环。 第4章 现场管理目标--QCD CS QCD 顾客满意 质量、成本、交货期 怎么平衡这 些关系？ 我们追求的目标 顾客满意 质量Ｑ：站在顾客立场， 　　　　制造令顾客称心满意的产品 以产品和服务为媒体完全实现对顾客之承诺。 quality 成本