汽车轻量化用树脂基复合材料.ppt

汽车轻量化树脂基复合材料 材料学院高分子系 一. 树脂基复合材料的组成二. 树脂基复合材料的主要成型工艺三. 树脂基复合材料的主要性能四. 树脂基复合材料在汽车上的应用五．树脂基复合材料发展趋势六．研究仪器及设备七．研究重点八．申请实验基地益处 纤维与基体之间形成的具有一定强度的界面，有助于提高复合材料的整体强度。界面的作用在于将基体所承受的载荷通过界面传递给纤维，以充分发挥纤维的增强作用。若结合强度太低，界面很难传递载荷，不能发挥纤维的增强作用，影响材料的整体强度；但结合强度太高也不利，它抵制复合材料在断裂时纤维由基体中拔出而发生的能量吸收过程，降低强度并容易诱发危险的脆性断裂。界面的结合强度主要取决于基体与纤维表面结合的性质以及纤维的表面状态。为了提高复合材料的界面结合强度，可采用对纤维进行表面处理的方法，增加纤维表面的粗糙度或在纤维中引进活性基团等。 关于界面发挥作用的微观机理，目前已有许多理论： （1）浸润理论：浸润理论是指界面的粘结强度受浸润作用的影响，是形成界面的基本条件之一。在形成复合材料的两相相互接触中，如果树脂溶液不能对增强体形成良好的浸润性，则会导致两相的接触面有限，容易形成界面缺陷，最终导致粘合强度的降低；相反，若两相能够形成良好的浸润性，两相接触面积就大，两相能够紧密结合，提高断裂能和粘合功，从而使粘合强度提高。而且也只有在良好的浸润条件下，才有可能使增强体和基体之间的接触达到近程距离，使界面分子间的作用力和化学键得以发生。 （2）化学键理论。化学键合理论认为界面处树脂基体的官能团能与纤维表面的官能团发生化学反应,在界面上生成新的化学键合。目前,运用各种纤维表面处理方法使纤维表面产生较多活性基团,使其在复合材料制备时与树脂基体发生化学反应来提高界面粘接,从而提高复合材料性能的方法即基于此理论。 图5界面的化学反应 a)两相界面间发生化学反应 b)两相界面通过偶联剂以化学键结合 (3)扩散理论 扩散理论认为界面处分子(或链段)的热运动,在纤维与树脂之间形成扩散效应,两个表面的键结可能由1个表面的分子扩散至另一个表面而形成界面,而键结的力量大小则依赖分子间相互扩散缠绕的程度、参与的分子数目多寡以及分子间结合力量的大小而定。 (4)静电理论 静电理论认为所有的粘接现象大部份可解释为界面上的电荷转移而产生电双层,两个接触的表面各带不同之正负电荷,就如同化学酸碱反应或键结合(离子)作用,此种结合力量的大小视电荷的密度而定。这种作用在玻璃纤维复合材料中,对添加偶合剂而言是非常重要的,硅烷类偶合剂即可能造成正负离子的效应,使得电荷相互吸引而达到粘接的目的。 (5)机械粘接理论 机械粘接理论认为纤维表面存在高低不平的峰谷和细微的孔洞结构,当树脂基体填充并固结后,树脂和纤维表面产生机械性的互锁现象,而此种粘接作用的强弱与纤维表面的粗糙程度及树脂基体在复合材料制备过程中对于纤维的润湿性大小有很大的关联。 良好的界面是制备高性能复合材料的关键之一，对界面的研究一直是复合材料研究的热点。对复合材料界面性能进行表征，对于复合材料的应用和结构设计具有重要意义。 二．树脂基复合材料的主要成型工艺 树脂基复合材料的成型方法主要有：手糊工艺，喷射成型工艺，团状模塑料（BMC）成型工艺，片状模塑料（SMC）工艺，层压工艺，树脂传递模塑料成型（RTM）工艺，缠绕成型工艺，反应注塑成型工艺，拉挤成型工艺等。连续纤维增强树脂基复合材料的材料成型一般与制品的成型同时完成，再辅以少量的切削加工和连接即成成品；随机分布短纤维增强复合材料可先制成各种形式的预混料，然后进行挤压，模塑成型。 1.片状模塑料（SMC）工艺 SMC是用不饱和聚酯树脂、增稠剂、引发剂、交联剂、低收缩添加剂、填料、内脱模剂和着色剂等混合成树脂糊，浸渍短切纤维粗砂或玻璃纤维毡，并在两面用聚乙烯或聚丙烯薄膜包覆起来形成的片状模压料，是目前国际上应用最广泛的成型材料之一。将SMC片材按制品尺寸，形状，厚度等要求裁剪下料，然后将多层片材叠合后放入金属模具中加热，加压成型制品的工艺方法称为SMC模压法。其特点是成型效率高，制品表面光洁，尺寸稳定性好，适于大批量生产。 随着世界科技的发展，材料科学也必须向前迈进，来满足发展的需要。现今应逐步解决的是：(1)SMC的质量稳定化与质量标准的制订;?(2)高性能SMC的研究开发，如：无收缩彩色SMC,低比重SMC,高表面质量SMC,高强度性SMC。(3)SMC的压模内流动分析；(4)模压制品设计手册的完善；(5)高速自动模压成型系统的开发。 * 树脂基复合材料概念：也称纤维增强塑料（FRP），它是以合成树脂（热固性树脂和热塑性树脂）为基体，以纤维（玻璃纤维，碳纤维，芳纶纤维等）为增强材料