第九章 作业计划与控制.pptVIP

制造业作业计划与控制 第一节 制造业作业计划 生产计划体系回顾 MRP——确定了各车间的零部件投入出产计划，将全厂性的生产计划变成了各车间的生产任务。 车间——（1）安排任务：把生产任务安排到车间的每一工作地并落实到每一个岗位的操作者；（2）保证完成任务：通过对作业的实时监督与跟踪，使实际的生产进度按计划要求按质按时按量完成——车间作业管理的主要内容→ 将任务安排到工作地，牵涉到任务分配和作业排序问题 回顾： 一、生产计划的总体框架 回顾：二、生产计划的系统结构 作业排序（sequencing） 作业排序是解决各个生产层次中生产任务的加工顺序问题，既包括哪个生产任务先投产，哪个生产任务后投入，还包括在同一设备上不同工件的加工顺序。 一 编制作业计划的基本概念 （二）有关的名词术语（一） （二）有关的名词术语（二） （三）排序的目标函数 （四）排序问题的分类 （五）排序问题的表示方法 排序问题的4参数表示法——n/m/A/B n——零件数 m——机器数 A——车间类型， “F”——流水作业排序问题 “P”——流水作业排列排序问题 “G”——一般单件作业排序问题 m＝1，A为空白 B——目标函数，通常是使其最小。 如：n/3/p/CMAX 二 单台设备排序问题 （一）优先规则 （一）优先规则（续） （一）优先规则（续） 如何评价排序规则的优劣，主要两个方面： ——1.拖期的工件数或拖期时间 ——2.工件在车间的停留时间或在制品量 排序法则的应用范例 组合原则 有时，需采用排序规则的组合进行排序。 例：SPT+MWRK+RANDOM，含义是首先选用SPT规则选择下一个待加工的任务；若同时有多个任务被选中，则采用MWRK规则再次选择；若仍有多个任务被选中，最后采用RANDOM从中随机选择一个作为下一个待加工的任务。 例： SPT+EDD 三 流水作业的排序问题 （一） n/2/P/Fmax问题的最优算法 n个工件都必须经过机器1和机器2的加工，即工艺路线是一致的。 n/2/P/Fmax问题的最优算法（一） 计算最长流程时间——图示法 计算最长流程时间——表上计算法 计算最长流程时间 计算最长流程时间 综上： 三个排序最短的最大流程时间相同 ——说明：当遇到相同的最小时间值时，可任选其一排序，得到的就是最优排序 Johnson规则只是一个充分条件，不是必要条件。 ——请同学们课下计算排序： J2 J5 J6 J4 J1 J3 的最大流程时间。 n/2/P/Fmax问题的最优算法（二） 课堂练习—— [例] 设有6个需要在两台设备上加工的流水作业,单件加工时间如下表,试确定最佳加工顺序。 （二）一般n/m/P/Fmax问题的启发式算法 1 Palmer法 2 关键工件法 关键工件法——课堂练习 4) 计算FMAX 3 CDS算法 （三）相同零件、不同移动方式下加工周期的计算 排序问题针对的是不同零件，如果n个零件相同，则没有排序问题。但零件在加工过程中采取的移动方式不同，会导致一批零件的加工周期不同。 零件在加工过程中的移动方式 ： 1、顺序移动方式 2、平行移动方式 3、平行顺序移动方式 1 顺序移动方式 顺序加工，整批转移 2 平行移动方式 平行加工，单件转移 3 平行顺序移动方式 既考虑生产的平行性，又考虑生产的连续性。 课堂练习 例：有一批零件为4件，经过4道工序的加工，各工序的单件加工时间分别为10分钟、5分钟、15分钟和10分钟，求在不同移动方式下的加工周期。 三 单件作业排序与任务分配 单件作业（按加工路线进行的生产流程） （二） 任务分配问题 适用场合： 为每一个人分配一项工作，或者一件工作被分配到一台设备。一对一的关系。 目标： 成本最低或者时间最少 原理： 线性规划方法（匈牙利法） 任务分配(数据)： 任务分配——课堂练习 任务分配——课堂练习 第二节 生产作业控制 一、 生产计划与控制系统 二、实施生产作业控制的原因和条件 （一）实施生产作业控制的原因 1、加工时间估计不准 2、随机因素的影响 3、加工路线的多样性 4、企业环境的动态性。 （二）实施生产控制的条件 1、要有一个标准 2、要取得实际生产进度与计划偏离的信息 3、要有采取纠正偏差的行动——调度 三、生产调度的有关问题 1）检查生产作业计划的执行情况，掌握生产动态，及时采取必要的调整措施。 2）检查生产作业的准备情况，督促和协调有关部门做好这方面的工作。 3）根据生产需要，合理调配生产资源，保证各生产环节、各工作地协调进行生产。 4）组织厂级和车间级的生产调度会议，协调车间