连续式装车机全自动控制程序设计课件.doc

连续式装车机全自动装车程序控制设计思路 张华 摘要关键词 Abstract：In combination with a 3000t/h continuous car loader, this adopts integrated automation and novel design software to establish high-performance automatic system. Meanwhile to introduce the method of devising electric automatic control system and analysis influence factors of car loader accuracy and plainness. Keywords：continuous car loader, information layer, control layer 引言 装车机是一种为列车连续装载设备，装车机装量无法长时间恒量控制取料的料流，所以料流实际是随时间变化的随机变量。这就使得整个控制系统变得复杂起来，皮带机如何对车箱进行精确的定点定量的装载，并且要保证车箱内装载的物料平整，这需要在控制系统上采用先进的控制器和驱动设备以及先进的控制算法。 为保证火车的运行安全，铁路部门对列车装载的超载控制指标有严格的规定，见铁道部《铁路货物运输规程》(铁运[1991]40号公布)装车机在进行一次装车作业前，首先装车机要能判断火车车箱的停车位置（每一次火车车箱停车位置都有可能不同），来决定大车如何正确定位。在大车行走从动轮上加装位置编码器，将信号引入到PLC中参与控制，检测大车行走距离，可对车箱位置精确控制，在装车机三通上配置有红外探测装置，用于检测车厢与车厢之间的间隙，控制跨车厢作业时的停止与翻板。 在我们进行每次装车作业之前，由于列车停止位置的不确定， 需要将大车位置进行一次校准，通过红外探测装置与位置编码器将大车停止在第一节车厢开始加料的位置，按下位置校准按扭，系统自动记录装车机装料的起始位置，同时通过输入设备（如触摸屏）输入车厢类型、长度和本次装车作业的车箱数。切换到自动控制方式，依次启动流程，开始装车作业。（图2） 1.2分叉翻板动作时机控制 假定某节车厢的额定装载量是60t。 1.2.1 60t物料点到达分叉口的位置检测 图3 落料点在车厢位置与流量关系 如图3，假设皮带称安装的位置到皮带机末端的距离为L1，从皮带机末端开始下落到分叉口折算的皮带移动距离为L2；60吨煤流点到达皮带称计量点时的时刻是t0，此时，编码器开始计数。当编码器计数值等于（L2＋L1）*1024/L时（L车箱长度），此时对应的时刻为t1，60吨煤流点正好准确到达分叉翻板口。（皮带速度恒定并稳定）。假定翻板动作不需要时间，则此时刻翻板动作，装车量60吨是非常精确的。 L2的折算如下：假定尾车水平装载，皮带速度为V0 m/min，从皮带机末端到分叉翻板口的垂直距离为L0；则L2=V0*√((2*L0)/g)/60。(g：重力加速度9.8m/s2 ) 假定如果分叉翻板动作不需要时间，则翻板运动过程中没有物料的分流，翻板在t1时刻动作，则车箱装煤量就是准确的60吨（如图4中影阴部分面积即是精准的60吨料量）。 图4分叉翻板时间与车箱装煤量关系（理想状态） 1.2.2 分叉翻板动作时间带来的计量误差 如图5所示，分叉翻板动作需要时间，假定分叉翻板动作过程中削煤流量与其翻过角度成正比的话，则从翻板开始动作到动作结束要产生图5中S2的煤料量，这一部分则是装车箱超装量。S2＝（t2－t1）*q/2 其中 t1：翻板动作开始时刻 t2：翻板动作开始时刻 q： 翻板动作过程中的平均流量 图5分叉翻板时间与削煤量关系（考虑翻板时间） 由上式可见，如果翻板动作时间越长，超载量越多；翻板动作过程中的平均流量越大，超载量也越多。为此，我们必须把翻板开始动作时间提前。 见图6；假定翻板动作时间恒定为T，并且翻板削煤流量与翻板角度成正比，并且煤流量恒定为q。则翻板开始动作时间提前到t2＝t1－T/2，翻板动作结束时间t3＝t1＋T/2。当然，在翻板动作过程中的煤流量不可能是恒定的，我们采取在t时间内的煤流量平均值q0和在t1时刻后T/2时间内的煤流量平均值q1的比值来加权调整时间值，翻板开始动作时间提前到t2＝t1－（q1/q0）×T/2；翻板动作结束时间t3＝t1＋（2－q1/q0）×T/2来减少因流量波动产生的影响。