RDC仓储管理规定0501.docVIP

RDC仓储管理规定 目的：明确规定公司所覆盖的所有仓库各项管理要求，从而满足客户产品质量要求，提高公司服务质量。 适应范围：全国各RDC 工作流程： 3.1产品堆放要求 3.1.1设立区域标识牌：如正品区、破损区、自管库正品区、三包区、物料区及其它按照实际 需求划分的区域。 3.1.2严格按照包装箱上所标示的堆放层数堆放，严禁超高摆放。 3.1.3按产品包装箱上所标注的箭头指向进行堆放作业，不允许出现倒置、横放等其他不规范的摆放方式。 3.1.4产品堆放时上下层之间一定对齐，以避免因上下位置不一使产品堆放时间过长后影响产 品质量、造成产品摆放倾斜。对于一些产品体积比较小、堆放的层数又多、堆放的时间比较长、 很容易造成外包装变形的产品如空调的配管、小家电的炉灶等，仓管员一定要定期查看，将下 方产品与上方产品互换，以避免产品堆放时间过长造成变形损坏产品。 3.1.5货位的外侧不能超过定置线。 3.1.6严禁在仓库内的消防通道、作业区通道堆放产品。 3.1.7对于易受潮的仓库，需配有托盘存放产品。 3.1.8距离要求：产品离墙距离保持50CM的距离。两个货位之间如果不需要留有盘点通道，货垛间距保持15CM；如果需要留有盘点通道，货垛间距保持30CM。 3.1.9采用短货位摆放产品，一般货位的长度在7-8米以内。 3.1.10产品堆放时要求按型号归垛，同一型号不同颜色或者有其它要求需要独立码放的产品 要分开堆放。 3.2先进先出管理 3.2.1系统货位管理：对于已上系统货位的RDC，必须严格按《网络部货位管理推进流程及要求》进行操作。 3.2.1.1入库操作：仓管员在收货时，按双仓法原则摆放货物，并将货位标注于单据上。单证员在操作“指令入库”时，必须按单据上所标注的货位名称录入系统。 3.2.1.2出库操作：单证员先将未入库单据办理系统入库，在操作完“分部计划”后，然后将待转货位的《货位调整单》在系统内操作完毕后，操作“指令拣货计划”，选择货位时需按“先进先出”原则，选择最先入库的货位；仓管员在拿到带有货位的出入库单据后，必须严格按单据上标识的货位进行发货，如在指定货位无货或数量不足时，需改变出货货位，则必须在单据上注明实际出货货位，并及时通知单证员，查明原因后，单证员在系统中作货位的更改。 3.2.2标识法：未上系统货位的RDC用红、绿二种颜色的小旗用来标识需先出货的货位。 3.2.2.1每个型号的产品在库房内都准备两个仓位，对两个仓位轮换进行存取货，同时要求在一个仓位中的货物出空后方可补充该仓位的货物。 3.2.2.2分别制作红、绿二种颜色的小旗，将最早入库的产品插上红旗，其余同型号产品插上绿旗。发货时，仓管员应选取红旗标识的产品发货；当一批红旗标识的产品发货完毕后，仓管员根据入库时间将绿旗标识的产品中入库时间最早的产品标识为红旗。依此类推来控制先进先出。 3.2.2.3已上系统货位，但由于货位较大，可能存在同一货位放同型号两垛货物的，也需用标识法进行标识。 3.3设立在库产品货位定置图（适用于仓间在3000平米以上的） 3.3.1仓管员对产品摆放要合理的规划，可划出区域货位定置图，体现区域内存放的产品。可把区域定置图挂在显眼处，便于不熟悉该仓库现场人员能通过该定置图了解或找到某一个产品具体摆放的位置，为仓库管理提供方便。 3.3.2仓库仓管员也可在仓库办公桌前适当的地方挂一张仓库实物明细库存表，该库存表不仅有仓库内任何一个型号具体的数量，还有仓库当日进仓的总数、出仓的总数及仓库的库存总量。 3.4货卡管理 3.4.1每一个货垛都要建立货卡，货卡的每一栏都要填写准确无误，以体现出该货位的货物在一段时间内的进出存明细和货物等级等。 3.4.2货卡需统一用“弓”字钉按在包装箱右侧位置，高度约在1.5米左右。 3.5仓库卫生管理 3.5.1库房地面卫生的清理：利用锯沫每半月对地面进行清理，将锯沫散在地面上，利用扫帚将地面的尘土随锯沫一起清扫干净，特别注意对边角地带一定要清扫干净，禁止采用扫帚直接清扫，以免尘土落入产品的包装箱上。 3.5.2发货结束后，对发完货的后的空货位进行清扫，保持库房地面的干净整洁。 3.5.3对于地上的碎纸屑、打包带等杂物，仓管员发现后立即清理。 3.5.4库房产品的卫生清理：每个库房必须配备足够的抹布或鸡毛掸子，对长期不发货的产品外包装上的积尘，每周用干抹布或鸡毛掸子进行清理，保持产品外观的干净、整洁。 3.6日常巡查管理 3.6.1仓管员检查仓库内所存放的产品是否有因产品堆放时间过长或者摆放不整齐造成产品倾斜从而易引起安全隐患。 3.6.2检查仓库内的产品是否存在不按要求摆放的问题。 3.6.3检查仓库内的产品是否有遭受雨淋、虫咬、破损、霉烂等问题。 3.6.4检查仓库内所摆放的产品，是否有需要理库以腾出更多