硬质合金可转位车刀设计方案.doc

螺纹成形车刀设计 初始条件 设计螺纹车刀，加工 M 的外螺纹，加工材料为 45 钢，机夹形式为楔销（块）式，刀片有后角。假定刀具完成粗车、半精车两道工序，所用车床为 CA6140 普通车床。 题目分析 加工外螺纹，说明在此之前已经完成直径为 mm 的圆柱面加工； （2）所加工的普通螺纹由 GB/T 196-81 知其属于极少用的第三系列公称直径，其螺距 P=1mm，中径 d2=mm，小径 d1=mm。 刀片选择 随着对螺纹车刀研究的积累，现在已经有公司生产专门针对螺纹车刀刀具的硬质合金 刀片，虽然没有形成标准，但是每个公司已经有自己的生产标准。但是选用此类刀片的 话，刀槽不需要特殊设计，只需与基面平行即可。为了体现螺纹刀具刀槽的设计，故本题选用通用刀片。 （1）选择刀片夹固结构由于已知条件知，刀片夹固结构为楔销（块）式。 （2）选择刀片材料（硬质合金牌号） 由原始条件给定：被加工工件材料为 45 钢，连续切削，完成粗车、半精车两道工序。按照硬质合金的选用原则，选取刀片材料（硬质合 金牌号）为 YT15。 （3）选择车刀合理角度。根据刀具合理几何参数你的选用原则，并考虑到可转位车刀几 何角度的形成特点，选取如下五个主要要角度： ①刀尖角εr=60°； ②纵向前角γ0=0° （同左侧刃前角γ1=0°，右侧刃前角γ2=0°） ； ③左侧刃后角α1=3°~5°，右侧刃后角 α2=3°~5°； ④刃倾角λ=0°（左右两侧刃） ； ⑤左侧刃偏角κr=60°。后角的实际数值，以及刃倾角，前角在计算刀槽角度时，经校验后确定。 说明： ①由于螺纹车刀（此处设计的为平体车刀）可归属于成型车刀，切削普通螺纹时 其刀尖角须与螺纹牙型角相等，为 60°； ②取前角γ0=0°是为了减少加工螺纹的理论误差， 考虑到牙型精度。 但是带来的问 题是车削性能差，有振刀现象。 ③因为车螺纹是刀具两个刃同时切削（对于小螺距） ，其切削力比车外圆大很多。 为了增强刀尖强度及改善散热条件，后角选取要比车外圆是要小些，但是又不至于太小 （否则不能切削） 。故取后角为 3°~5° ④由于螺纹车刀是对称的。此处选择的条件就注定了用硬质合金刀片的话，如果不 特殊刃磨，安放在刀夹上只能平放着，及刀槽的角度与刀片角度完全一样。但是螺纹车 刀由于有螺纹升角的影响，实际工作后角左右两个主任并不相等。故为了使切削过程中 左右两刃工作后角相等，会使刀槽做一些改变。这样，对于上述条件就不能完全满足了， 因此在后面的处理中，会对初选的角度做一些调整。 根据切削用量的选择原则，查表确定切削用量。由于螺纹车刀的进给量已经由螺距确定（在数值上 f=P） ，又由于切削螺纹时，切削力和发热量都比切削外圆时大，故采用多次走到的方式。由参考文献【】表2.5-2，知需走刀三次，最后一次走刀为修型作用，相当于半精加工， 以此：f=1mm/r，分为三次走刀。第一次：ap=0.4mm,第二次 ap=0.3mm，第三次 ap=0.1mm. 由参考文献【】表 7-1 类比，取切削速度 v=0m/s 说明：若按参考文献【】式（2.5-1）及表 2.5-1 和表 2.5-2 计算，如下： 切削速度 式中：v——车削速度[m/min] T——刀具耐用度（使用寿命）[min] i——走刀次数 Cv——切削速度系数 m,v,Yv——切削速度指数 Kv——加工条件时切削速度的修正指数 对于普通螺纹，螺距 P≤2mm，加工材料σb=0.75GPa 时，Cv=244 v=0.23,Yv=0.3,m=0.2.粗加工与半精加工同一把车刀，Kv=0.75. i=3,t 取 60min。解得 v=92m/min。考虑到采用的是前角为零的车刀，且切削工件的直径不大，故为了提高系统刚度，减少刀具震动，提高加工精度，考虑综合因素，取速度 v=80m/min。 选择刀片型号和尺寸 ①选择刀片有无中心孔。由于刀片夹固结构为楔块式，因此选用有中心固定孔的刀片。 ②选择刀片形状。由于刀尖角为 60°，故选用三角形刀片。 ③刀片精度等级。参照参考文献【1】2.4、2.5 节刀片精度等级的选择原则，选用 U 级。 ④选择刀片内切圆直径 d（或刀片边长 L） 。由于螺纹车刀与外圆车刀不一样，外圆车 刀的已加工表面是圆柱面，而螺纹车刀的已加工表面是螺纹槽，故刀片的实际长度应为几次径向进给的量的总和。故将个参数带入参考文献【1】式（2.5） ，求出刀刃的实际参 加工作长度 Lse 则所选刀片边长 L 应为 ⑤选择刀片厚度 s。根据已选的 ap=0.8mm，f=1mm/r.通过参考文献【1】图 2.3（选择刀 片厚度的诺模图） ，求得刀片厚度 s≥4.8mm ⑥选择刀尖角圆弧半径 。根据已选的 ap=0.8mm，f=1mm/r.通过参考文献