第一章数控编程基础.pptVIP

（3）Y坐标 在确定X、Z坐标的正方向后， 可以用根据X和Z坐标的方向，按 照右手直角坐标系来确定Y坐标 的方向。 第1章　数控编程基础 3.机床原点的设置 　　机床原点是指在机床上设置的一个固定点，即机床坐标系的原点。它在机床装配、调试时就已确定下来，是数控机床进行加工运动的基准参考点。 （1）数控车床的原点 (2)数控铣床的原点(如右下图) 在数控车床上，机床原点一般取在卡盘端面与主轴中心线的交点处。同时，通过设置参数的方法，也可将机床原点设定在X、Z坐标的正方向极限位置上。 第1章　数控编程基础 4.机床参考点 机床参考点是用于对机床运动进行检测和控制的固定位置点。 机床参考点的位置是由机床制造厂家在每个进给轴上用限位开关精确调整好的，坐标值已输入数控系统中。因此参考点对机床原点的坐标是一个已知数。 　　通常在数控铣床上机床原点和机床参考点是重合的；而在数控车床上机床参考点是离机床原点最远的极限点。下图为数控车床的参考点与机床原点。　 第1章　数控编程基础 1.4.2 编程坐标系 编程坐标系是编程人员根据零件图样及加工工艺等建立的坐标系。 编程坐标系一般供编程 使用，确定编程坐标系时不 必考虑工件毛坯在机床上的 实际装夹位置。如下图所示， 其中O2即为编程坐标系原点。 第1章　数控编程基础 编程原点是根据加工零件图样及加工工艺要求选定的编程坐标系的原点。 编程原点应尽量 选择在零件的设计基 准或工艺基准上，编 程坐标系中各轴的方 向应该与所使用的数 控机床相应的坐标轴 方向一致，如下图所 示为车削零件的编程 原点。 第1章　数控编程基础 1.4.3 加工坐标系 1. 加工坐标系的确定 加工坐标系是指以确定的加工原点为基准所建立的坐标系。 加工原点也称为程序原点，是指零件被装夹好后，相应的编程原点在机床坐标系中的位置。 第1章　数控编程基础 2.加工坐标系的设定　 在机床坐标系中直接设定加工原点。 例：以下图为例，在配置FANUC-OM系统的立式数控铣床上设置加工原点03。（1）加工坐标系的选择 编程原点设置在工件轴心线与工件底端面的交点上。设工作台工作面尺寸为800mm×320mm，若工件装夹在接近工作台中间处，则确定了加工坐标系的位置，其加工原点03就在距机床原点O1为X3、Y3、Z3处。并且X3=-345.700mm, Y3=-196.220mm, Z3=-53.165mm。 （2）设定加工坐标系指令 1）G54～G59为设定加工坐标系指令。 G54对应一号工件坐标系，其余以此类推。 可在MDI 方式的参数设置页面中，设定加 工坐标系。如对已选定的加工原点O3，将 其坐标值X3=-345.700mm,Y3=-196.220mm, Z3=-53.165mm 第1章　数控编程基础 1.4.4 数控编程的特征点 1.机床原点与参考点　 2.编程原点 3.加工原点 第2章　 数控加工工艺设计 1.4.4 数控编程的特征点 4.对刀点　 对于数控机床来说，在加工开始时，确定刀具与工件的相对位置是很重要的，这一相对位置是通过确认对刀点来实现的。对刀点是指通过对刀确定刀具与工件相对位置的基准点。对刀点可以设置在被加工零件上，也可以设置在夹具上与零件定位基准有一定尺寸联系的某一位置，对刀点往往就选择在零件的加工原点。对刀点的选择原则如下：（1）所选的对刀点应使程序编制简单； （2）对刀点应选择在容易找正、便于确定零件加工原点的位置； （3）对刀点应选在加工时检验方便、可靠的位置；（4）对刀点的选择应有利于提高加工精度。 第2章　 数控加工工艺设计 例如，加工右图所示零件时，当按照图示路线来编制数控加工程序时，选择夹具定位元件圆柱销的中心线与定位平面A的交点作为加工的对刀点。显然，这里的对刀点也恰好是加工原点。 第2章　 数控加工工艺设计 5.刀位点： “刀位点”是指刀具的定位基准点。 在使用对刀点确定加工原点时，就需要进行“对刀”。所谓对刀是指使“刀位点”与“对刀点”重合的操作。每把刀具的半径与长度尺寸都是不同的，刀具装在机床上后，应在控制系统中设置刀具的基本位置。如下图所示，圆柱铣刀的刀位点是刀具中心线与刀具底面的交点；球头铣刀的刀位点是球头的球心点或球头顶点；车刀的刀位点是刀尖或刀尖圆弧中心；钻头的刀位点是钻头顶点。 第2章　 数控加工工艺设计 6.换刀点： 换刀点