FDC单段两剂多产中间馏分油加氢裂化技术开发及工业应用.docVIP

FDC单段两剂多产中间馏分油加氢裂化技术开发及工业应用 曾榕辉 孙洪江 （中国石化抚顺石油化工研究院，辽宁抚顺113001） 摘 要 介绍了FRIPP开发的FDC单段两剂多产中间馏分油加氢裂化技术开发及在金陵150万吨/年、海南120万吨/年加氢裂化装置上的应用结果。工业应用表明：FDC单段两剂加氢裂化工艺新技术，不仅保持了常规单段加氢裂化技术工艺流程简单、体积空速大、中间馏分油收率高等优点，而且解决了常规单段加氢裂化技术对原料油适应性差、催化剂运转周期短等不足，同时还具有产品质量好、化学氢耗低和装置能耗低等特点。FDC单段两剂多产中间馏分油加氢裂化技术总体使用性能和效果达到了当前国际同类技术的领先水平。可为用户创造较好的经济效益和社会效益，具有很好的推广应用前景。 关键词 单段 两剂 加氢裂化 工艺技术 工业应用 1 前言 为了满足国内市场对清洁油品需求不断增长的需要，FRIPP开发了FDC单段两剂多产中间馏分油加氢裂化新技术。该技术在单段加氢裂化技术中使用加氢精制和加氢裂化两种主催化剂，充分发挥两种催化剂的协同作用，使加氢裂化的总体性能达到更佳的效果。 采用FDC技术建设的金陵分公司150万吨／年加氢裂化装置和海南120万吨/年加氢裂化装置分别于2005年4月和2006年9月建成投产。其中金陵FDC装置已运行近二年，加工几十种不同原料，装置运转平稳。当采用380℃馏分全循环操作，按最大量生产中间馏分油方案生产时，目的产品132～380℃中间馏分油收率为78.99m%（对原料油）。其中，喷气燃料收率为36.73m%，其质量指标满足3＃喷气燃料的指标要求，可以生产合格的3＃喷气燃料；柴油收率为42.26m%，硫含量为1μg/g，十六烷值为59.5，总芳烃10.6v%，二环及二环以上芳烃1.1v%，可作为生产满足欧Ⅳ、欧Ⅴ标准柴油的调和组分；C5＋液体收率为95.52m%，化学氢耗2.31m%，综合能耗39.224 kg标油/t原料，催化剂平均失活速率仅为0.0155℃/d。 工业应用结果表明，FRIPP开发的FDC技术不仅保持了常规单段加氢裂化工艺技术工艺流程简单、体积空速大等优点，而且弥补了常规单段加氢裂化工艺对原料油适应性差、催化剂运转周期短和产品质量相对较差等不足，此外还具有中间馏分油收率高、化学氢耗低、产品质量好等特点。FDC单段两剂多产中间馏分油加氢裂化技术总体使用性能和效果达到了当前国际同类技术的领先水平。可为用户带来很好的经济效益和社会效益，具有很好的推广应用前景。 2 FDC单段两剂多产中间馏分油加氢裂化技术开发 FRIPP充分对比了几种典型加氢裂化工艺流程在工业应用中的优点和不足，认为，由于所用催化剂的特殊性，因此单段加氢裂化技术是多产中间馏分油尤其是多产柴油最适宜的工艺流程。 尽管单段加氢裂化技术具有工艺流程简单、体积空速大、中间馏分油尤其是柴油收率高和装置建设投资相对较低等优点，但常规的单段单剂加氢裂化技术存在对原料油变化适应性差、催化剂使用周期短及产品生产方案不是十分灵活等不足，与我国国情不相适应。 因此，FDC多产中间馏分油加氢裂化技术开发需要解决的主要技术难题有： ①如何提高该技术对不同性质原料油的适应性，以适应原料品种杂、性质变化大的中国国情； ②如何在保持催化剂高中间馏分油选择性的同时，提高催化剂的活性、降低催化剂的失活速率，使催化剂的使用周期与企业的检修周期同步，即如何使该技术的运转周期由一年提高到二年甚至三年。 2.1 FDC多产中间馏分油FC-14专用加氢裂化催化剂的开发 用于加氢裂化催化剂的裂化组分主要有分子筛和无定形硅铝： 在中间馏分油选择性方面，无定型催化剂最高，随分子筛掺入比例的增加，催化剂的中间馏分油选择性下降； 在催化剂活性方面：无定型催化剂最差，随分子筛掺入比例的增加，催化剂的活性提高； 在催化剂耐氮中毒能力方面，无定型催化剂最好，随分子筛掺入比例的增加，催化剂的耐氮中毒能力下降。 大量的研究结果表明，β分子筛作为加氢裂化催化剂活性组分，由于其孔道结构的择形反应能力，具有很好的中间馏分油选择性和异构反应性能。但常规方法合成的β分子筛存在干气等低价值产品产率高、易结焦失活、大分子稠环芳烃转化能力差等一系列问题，使之在加氢裂化领域长期得不到实际应用。为此在FC-14催化剂的开发过程中，通过研究β分子筛晶粒大小及改性过程对其反应性能的影响，从而成功地解决了β分子筛在加氢裂化领域应用中长期存在的问题。FC-14加氢裂化催化剂的主要物化性质和反应性能对比结果分别列于表1、2。 表1　 FC-14催化剂的理化性质 项目 FC-14 加氢裂化 活性金属 W- Ni 形状 圆柱条 直径，mm 1.45~1.65 比表面积，m2/g (175