第4章机械加工质量分析与控制精选.ppt

4.1 机械加工质量概述 4.1.2 机械加工表面质量 4.1.2 表面质量对零件使用性能的影响 4.1.3 机械加工工艺系统的原始误差 4.1.4 误差敏感方向 3 刀具与夹具误差 3 刀具与夹具误差 4 调整误差 4.2.5 机床几何误差对加工精度的影响 4.2.5 机床误差 4.2.5 机床误差 4.2.5 机床误差 4.3 机床误差 4.3 机床误差 4.3 机床误差 4.3 机床误差 4.3 机床误差 4.3 机床误差 4.3 机床误差 4.3 机床误差 4.3.2 工艺系统刚度对加工精度的影响 4.3.2 工艺系统刚度对加工精度的影响 4.3.2 工艺系统刚度对加工精度的影响 4.3.2 工艺系统刚度对加工精度的影响 4.3.2 工艺系统刚度对加工精度的影响 4.3.2 工艺系统刚度对加工精度的影响 4.3.2 工艺系统刚度对加工精度的影响 4.3.2 机床热变形对加工精度影响 4.4.2 机床热变形对加工精度影响 4.4.3 刀具和工件热变形对加工精度影响 4.4.3 刀具和工件热变形对加工精度影响 4.4.3 刀具和工件热变形对加工精度影响 4.4.4 减小热变形对加工精度影响的措施 4.4.4 减小热变形对加工精度影响的措施 4.5.1 加工误差的性质 4.5.1 加工误差的性质 （3）计量值数据工序能力分析的步骤 确定样本含量n：样本含量n的选取不能太小，若太小，则不能很好地表现出样本的分布规律，若太大，则检验成本太高，不经济。具体选取多大取决于需要的精度和检验成本等； 确定合理的抽样方案：在抽样前要制定合理的方案，原则是要尽量地将系统性变异暴露出来，一般采用简单随机抽样，如果采用的抽样方案规律性太强，有可能每次抽取的都是好的或都是差的，这种抽样不能反映工序加工质量真实水平，应尽量避免； 抽样并记录数据：按照抽样方案进行随机抽样，并将抽样结果进行记录； 绘制直方图：将一段时间内抽取的样品记录汇总，利用手工或计算机（EXCEL或MINITAB等软件）绘制出直方图； 检查数据的正态性：检验数据正态性的方法常用的定量方法有正态概率图法，卡方检验法，Shapiro-Wilk检验法等； 检查是否存在系统变异 若数据呈非正态分布，首先应查找工序中是否存在系统性因素，因为很多情况下，非正态分布是由系统性原因造成的。若一旦发现了系统性因素，应采取措施消除它，重新收集数据。 若非正态性的确是由工艺过程中的工艺特点造成的，应考虑将数据转化为正态分布，具体转化方法后面将详述。 如果没有系统变异，则计算工序能力B=6σ。 进一步计算工序能力指数Cp，Cpk。 3.3.5 提高工序能力的途径 （1）调整工序加工分布中心，减少偏移量 首先必须分析造成工序加工分布中心偏移的原因。采取的方法是从影响工序的人、机、法、料、环、测六大因素进行分析。 对大量生产工序进行统计分析，得出由于刀具磨损和加工条件等随时间的推移而逐渐变化的偏移规律，因而可及时进行中心调整，或采取设备自动补偿偏移或刀具自动调整和补偿等； 根据中心偏移量，通过首件检验，可调整设备、刀具等的加工定位装置； 改变操作者的加工偏向下差及轴加工偏向上差的倾向性习惯，以公差中心值为加工依据； 配置更为精确的量规，由量规检验改为量值检验，或采用高一级的量具检测。 （2）提高工序能力，减少分散程度 由于材料的不均匀，设备精度等级低、可靠性差、工装及模具精度低，工序安排不合理和工艺方法不正确等，对工序能力指数的影响是十分显著的。提高工序能力，减少分散程度的措施极为广泛，一般有以下几种： 修订工序，改进加工方法；修订操作规程，优化工艺参数；推广应用新材料、新工艺和新技术。 检修、改造或更新设备。改造、增添与公差要求相适应的高精度设备。 增添工具、工装，提高工具及工装的精度。 更改、改造现有的现场环境条件，以适应产品对现场环境的特殊要求。 改变材料的进货周期，尽可能减少因材料的进货批次不同而造成的质量波动。 对关键工序、特种工艺的操作者进行技术培训。 4.5.2 分布图分析法 4.5.3 加工误差的统计分析方法 4.5.2 分布图分析法 4.5.2 分布图分析法 4.5.2 分布图分析法 4.5.2 分布图分析法 4.5.3 点图分析法 4.5.3 点图分析法 4.5.3 点图分析法 4.5.1 切削加工表面粗糙度产生的原因及控制 4.5.1 切削加工表面粗糙度产生的原因及控制 ?? 切削加工时影响表面粗糙度的因素有三个方面：几何因素、物理