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液压传动装置的装配 液压传动，是以具有一定压力的油液作为工作介质来传递运动和动力。目前广泛用于实现各种机械的复杂运动和控制，已成为许多机械设备的一个重要组成部分。许多金属切削机床，如磨床、刨床及冶金化工企业的自动化都应用较广泛。 液压传动装置通常是由油泵、油缸、阀类和管道等组成，现概括地介绍其特点和典型液压元件的安装工艺。 液压传动装置的特点 液压传动与机械传动及电器传动相比较具有下列优点：体积小，重量轻，传动平稳，可频繁换向，调速范围大，寿命长，易实现自动化、标准化和系列化等。 但也存在一些缺点 不可避免地产生漏油现象，因而不能实现严格的定比传动。 液压系统中混入空气后会产生“爬行”、噪音等故障。 油液受污染后，常会堵塞小孔、键缝等通道，影响动作的可靠性。 当油温和载荷变化时，运动速度和随之变化，不易保持稳定性。 液压传动的能量损失转化为热量，影响机床的工作精度。 一般难以检查和确定已出故障的原因。 液压元件制造精度要求较高，工艺性不够好。 油泵的安装 油泵是将机械能转化为液压能的能量转换装置。常用的油泵有齿轮泵、叶片泵和柱塞泵等，一般由专业液压件厂生产。 油泵的性能试验，油泵安装前要检查其性能是否满足要求，需作出必要的性能试验。 用手转动主动轴（齿轮泵）或转子轴（叶片泵），要求灵活无阻滞现象。 在额定压力下工作时，能达到规定的输油量。 压力从零逐渐升高到额定的压力值，各结合面不准有漏油和异常杂音。 在额定压力下工作时，其压力波动值不准超过规定值，CB型齿轮泵为±1.5×105Pa，YB型叶片泵为±2×105Pa。 油泵的安装要点 油泵一般不得由V带带动，最好由电机直接传动。 油泵与泵动机之间应有较高的同轴度，一般应保证同轴度误差不大于0.1mm，倾斜角不大于1°。 油泵的入口、出口和旋转方向，一般在铭牌中表明，应按规定连接管路和电路，不得反转。 安装油泵与泵动机之间的联轴器 油缸的安装 油缸是液压系统中的执行机构，也是液压系统中把油泵输出的液体压力能转换为机械能的能量转换装置。油缸可以实现各种设备的直线或往复运动。 油缸的形式主要有三大类，即活塞式油缸、柱塞式油缸、摆动式油缸。 油缸的装配要点：油缸装配主要是保证油缸和活塞相对运动时既无阻滞又无泄漏。 严格控制油缸与活塞之间的配合间隙是防止泄露和保证运动可靠的关键。如果活塞上没有O型密封圈时，其配合间隙应为0.02mm~0.04mm，带O型密封圈时，配合间隙应为0.05~0.1mm。 保证活塞与活塞杆的同轴度及活塞杆的直线度。为了保证活塞与油缸的直线度运动的准确和平稳，活塞与活塞杆的同轴度误差小于0.04mm。活塞杆在全长范围内，直线度误差不大于0.20mm。装配时，将活塞和活塞杆连成一体，放在V型架上，用百分表进行检验校正。 活塞与油缸配合面应严格保持清洁，装配前用纯净煤油进行清洗。 装配后，活塞在油缸内全长移动时，应是灵活无阻滞的。 油缸两端盖装上后，应均匀拧紧螺栓，使活塞杆在全长范围内移动无阻滞和轻重不一的现象。 油缸的性能试验 油缸装配后要进行下列性能试验： 在规定的压力下，观察活塞与油缸端盖，端盖与油缸的结合处是否有渗漏。 油缸装置是否过紧，致使活塞或油缸移动时不顺畅。 测定活塞或油缸移动速度是否均匀。 油缸的安装，固定式油缸安装要与工作件有一定的垂直度或直线度。摆动油缸与工件的摆动量是大于的，不得反卡。 压力阀的装配 用于液压传动的阀类较多，按用途分为压力阀、流量阀和方向阀等，按连接方式可分为板式连接和管式连接。就其装配要点而言，则大同小异，现以压力阀为例简述如下。 压力阀时用来控制液压系统中压力的阀类，有溢流阀、减压阀等。 压力阀的装配要点 压力阀在装配前，应将零件清洗干净，特别是阻尼孔道，需要用压缩空气清除污物。 阀心与阀体的密封性应良好，并用汽油试漏。 阀体结合面应加耐油纸垫，确保密封。 阀心与阀体的配合间隙应符合要求，在全行程上移动应灵活自如。 压力阀的性能试验 试验时，调整压力调整螺钉，从最低数据逐渐升高到系统所需工作压力，要求压力平稳的改变，工作正常，压力波动不超过±1.5×105Pa。 当压力阀门在机床中做循环试验时，应观察其运动部位换向时工作的平稳性，并无显著的冲击和噪音。 在最大压力下工作时，不允许结合处有漏油现象。 溢流阀在卸荷状态时，其压力不超过1.5×105 ~2×105pa。 管道连接的装配 把液压元件组合成液压传动系统，是通过传输油压的管道实现的，管道是由管子管接头、法兰盖、衬垫等组成。管道属于液压系统的辅助装置，用以保证油液的循环和传递能力。如果管道连接不当，不仅使油压系统失灵，而且会造成液压元件损坏，以致发生设备与人身事故。 管道连接的技术要求 油管必须根据压力和使用场所进行选择。应具有足够的强度，而且要求内壁光滑、清洁，无锈