制造业员工质量意识及方法培训大纲.docVIP

制造业员工质量意识及方法 1.过程方法 定义：为了产生期望的结果（输出），由过程组成的系统在组织内的应用，连同这些过程的识别和相互作用，以及对这些过程的管理。 在质量管理体系中应用过程方法时，强调以下几点： 理解和满足要求； 需要从增值的角度考虑过程； 获得过程绩效和有效性的结果； 在客观测量的基础上，持续改进过程。 绩效是组织为实现其目标而展现在不同层面上的有效输出它包括个人绩效和组织绩效两个方面。组织绩效实现应在个人绩效实现的基础上，但是个人绩效的实现并不一定保证组织是有绩效的。如果组织的绩效按一定的逻辑关系被层层分解到每一个工作岗位以及每一个人的时候，只要每一个人达成了组织的要求，组织的绩效就实现了。 2. 几个必须掌握的质量有关定义 质量：一组固有特性满足要求的程度。（质量即符合要求，而不是好） 不合格：未满足要求。 返工：为使不合格产品符合要求而对其采取的措施。 工序能力：就是在一定时间内，在规定使用的设备、工装、材料、操作方法以及检测器具等条件下，当生产处于稳定状态时所具有的加工精度，即工序处于稳定状态下的实际加工能力。 特殊过程：过程的输出不能由后续的监视或测量加以验证，使问题在产品使用后或服务交付后才显现的过程。 全面质量管理：一个组织以质量为中心，以全员参与为基础，目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。 员工质量意识培训的发展方向： 按不同的职责划分： 1）生产部门员工：质量是“生产”出来的； 2）检验员：质量是“检验”出来的； 3）项目经理、设计人员：质量是“策划”出来的； 4）最高管理者：质量就是“卓越经营”的结果。 产品质量的形成：产品质量是由需求分析质量和设计质量决定的，设计质量决定了产品的固有质量（外观、尺寸、性能、功能等） 。从产品研制的时间顺序来看，产品设计、工艺设计、生产控制各阶段对产品质量的影响是不同的，见“质量杠杆图”。 产品质量=产品设计+工艺设计+生产控制 开发过程要解决的矛盾：T——时间；Q——质量；M——资金 4.质量管理的发展： 1）质量检验阶段（20世纪20～40年代，事后少数人把关）； 2）统计质量阶段（20世纪40～60年代，预防检查相结合）； 3）全面质量管理阶段《TQC（M）》（20世纪60年代开始，全面管理，预防为主，注重原因，全员参与1978年引入中国）； 4）信息化和精益生产阶段（20世纪90年代后期，如：JIT准时化管理，TPS丰田管理模式，ERP计算机平台管理，6σ管理，MRPII制造资源计划管理）。 5.全面质量管理的特点： 1）全员性：全体员工； 2）全面性：过程、产品、工作、成本、服务、交货期……； 3）预防性：预防为主； 4）服务性：以顾客为关注焦点； 5）科学性：一切用数据说话。 6. 关于“PDCA”循环： PDCA本身为全面质量管理的核心，其内容及特点如下： 1）内容（8D方法）： P：计划（找问题、找原因、抓住主要原因编制计划）； D：执行（计划、措施）； C：检查（措施有效性）； A：总结（成功的经验形成正式的文件、遗留问题进入下一个循环）。 2）特点： a. 大环套小环，互相促进； b. 每循环一次，就提高一步； c. 最关键在A阶段，制订标准、规范。 7.过程的控制内容： 1）进行过程能力研究； 2）对过程参数进行监控； 3）使设备处于受控状态； 4）对人员资格进行认可。 7.1过程控制中的必须注意的两个问题： 1）物流过程要解决的问题：污染；损伤；混批；混料；说明错误。 2）作业指导文件放置原则：不离开岗位；不终止操作；便于观察。 7.2过程控制中的两个“三”： 三不：不接受：就是不接受由上道工序传递过来的缺陷； 不制造：就是自己这道工序不制造缺陷； 不传递：就是不将缺陷传递给下一道工序。 三分析：分析质量问题的危害性；分析产生质量问题的原因；分析应采取的措施。 8.过程检验的策划： 8.1首件检验：实施者为操作者/检查员 1）确认设备、工装、材料、方法等的正确性； 2）确认是否可以实施批量生产； 3）避免产生批量不合格； 4）数量以3～5件为宜，可作为控制图子组数据； 5）应做检测结果记录，检查员可在操作者记录上确认或独立记录； 6）加工结束前首件产品需隔离、标识。 8.2末件检验：实施者为操作者/检查员 1）检验前所加工的所有产品合格； 2）检验后的工装可以再次使用。 8.3过程中自检：实施者为操作者 1）频次确定依据：a.特性的重要程度；b.检测的方便性；c.特性合格水平； 2）频次表达方式为时间周期、数量周期或连续，不应为百分比； 3）连续（100%）检验应做不合格记录； 4）周期检验应做检测结果记录。 8.4过程中巡检：实施者为检查员/现场工程师 频次确定依据：a.特性的重要程度；