07--核心筒T10节暗柱、梁施工工艺HN173-007.doc

核心筒T10节暗柱、梁施工工艺 一、内场要求： 1.1、所有构件应尽可能按最大长度下料，相同板厚的板材必须统一进行套料、排版，同时注意材料的利用率; 1.2、当不同厚度的钢板拼接时当板厚相差超过4mm时应作刨斜处理，刨斜比例为不大于1:4;同时对于削斜开坡口后无过渡段的，需另行考虑，确保开设坡口后有过渡段存在。（如图纸标明刨斜比例，则根据图纸要求） 1.3、当构件沿其长度方向因材料规格限制需进行拼接时，必须满足以下规定。 注:进行拼接需建立在设计允许的情况下; ①、所有主要构件，除设计图上另有规定外，一律不得用短料拼接； ②、所有杆件应尽可能按最大长度下料，同时注意材料的利用率。图上有注明断头时，按图施工;图上无注明断头时，断头必须避开构架或开孔边缘200mm以上,且拼接位置应留在内力较小处，一般可留在节间长度1/3附近。亦即断头应避开距中1/3处。 ③、拼接钢板长度最短不得小于2倍的板宽且不得小于800mm； 1.4、箱型柱和H型钢梁、钢柱当翼缘或腹板因板长不够而需对接拼接时，翼缘与腹板的对接焊缝间的相对位置应错开200mm以上，拼接焊缝避开加劲板至少200mm； 1.5、钢板拼接时，应先拼接、对焊、检验、矫正合格后，再按零件尺寸划线、切割、加工等； 1.6、当材料需要代用时，应征得设计部门的同意方可代用; 二、余量的加放： 2.1、总则： ①、每条对接缝加放2mm焊接收缩余量；构件中全熔透长度两端均需加长50mm; ②、局部熔透焊缝深度在设计要求的基础上加深4mm。 2.2、箱型暗柱本体和H形暗柱本体长度方向均匀加放1‰焊接收缩余量，另上端口自由端加放10mm端铣余量(包括与暗柱顶标高相同的零件也一起加放端铣余量)；箱型暗柱下口垫板多伸出6mm进行端铣(现场大接头处)； 2.3、长度小于5m的H形暗梁、牛腿，箱型牛腿长度方向加放1‰的焊接收缩余量； 三、构件加工预调值说明： 3.1、图纸中的预调值均加在本楼层牛腿下翼缘的下侧(即层高增加相应的预调值)；制作时所有部件均以构件上端口端铣面为基准进行划线； 3.2、钢柱加工制作长度为图纸理论值与各预调值之和；(放样时构件需增加相应预调值的长度) 3.3、构件加入预调值后具体各零部件的组装尺寸说明： 3.3.1、预调示意图说明 ①、本图中的(字母)*为深化设计图纸中相应的理论尺寸，其后加的数值即为每层加入预调值后的第一档实际加工制作尺寸；各层中间的其他同类部件(或孔)的相应尺寸均根据本层第一档定位为基准进行制作，同层相对间距保持不变； ②、MQ表示钢筋连接器(即模板拉结器)；K表示灌浆孔；N表示牛腿;H表示构件总长度； ③、墙柱中的隔板、劲板位置根据牛腿调整的高度进行调整； ④、箱型墙柱内隔板下方的透气孔仍根据内隔板的位置尺寸进行钻制，与内隔板间距仍为图纸尺寸； 四、现场坡口及焊接说明： 4.1、箱型及H形暗柱、钢暗梁、牛腿现场焊接坡口形式根据图纸要求进行施工； 4.2、构件现场焊缝间隙已经扣除----图纸特别注明除外 五、孔开制说明： 5.1、对于构件隔板及主体上的灌浆孔、透气孔，其孔的要求一般不高，则灌浆孔、透气孔(孔直径大于50mm时)直接采用数控切割而成； 5.2、对于耳板上要求较高的销轴孔，放样、下料时将其直径加放6-8mm机加工余量。（其中销轴孔直径Φ≤60mm，采用数控或磁座钻先进行钻孔，而后再进行机加工镗孔；销轴孔直径Φ＞60mm，则采用数控切割后再进行机加工镗孔）； 5.3、构件上耳板的吊装孔Φ＞60mm时采用数控切割而成。(板厚16mm耳板上的直径50mm的吊装孔，下料时割出) 六、焊接要求及坡口形式说明： 所有工厂焊接局部熔透(PP)坡口形式根据通用焊缝坡口形式开设，熔深深度根据图纸及焊接基准图要求进行施工，注意开设双面坡口时应对称等深度开设坡口。所有CP焊缝形式根据通用焊缝坡口形式开设，优先采用单双面清根坡口形式；当同一条焊缝存在CP和PP焊缝时，PP焊缝坡口宽度应与CP焊缝坡口宽度保持一致； 当板厚大于等于30mm时均应考虑开设防层状撕裂坡口。 6.1、所有对接焊缝均为CP一级焊缝；工厂对接坡口根据板厚优先采用单双面坡口，见 “通用焊缝坡口形式—2008.8.27” —一、CO2气体保护焊对接坡口形式/二、埋弧焊对接坡口形式；----特别注明的除外 6.2、箱形柱、H形柱自身截面的组合焊缝： (1)柱节点区在梁翼缘上下各600mm的范围及现场接口上下各200mm范围内采用CP一级焊缝，其余部位为PP焊缝，超声波检测熔深； 坡口形式：箱型柱自身拼接四角CP焊缝坡口形式为垫板焊坡口；H形柱自身拼接CP焊缝坡口形式开设单双面清根坡口；PP焊缝坡口根据CP焊缝坡口宽度开设； 箱型暗柱，图纸无特别注明面、腹板的，按照吊装耳板面做面板的原则施工。 (2)H形