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提高慢走丝线切割加工精度工艺方法 　　摘 要：现阶段精密的慢走丝线数控床在我国模具加工环节中扮演着越来越重要的作用和地位，特别是在塑料模，精密多工位级进模的实际生产过程中，慢走丝线切割加工能对模具零件的尺寸精度和位置精度进行有效掌控，从而对模具的装配精度及其使用寿命起到更好的保证作用。在加工环节过程中，如果能良好掌握相应工艺和技巧，则能在很大程度上减少对模具零件的报废程度，并且也能给模具的制造成本或使用周期带来积极影响。基于此，本文就将对提高慢走?z线切割加工精度的工艺方法展开研究，希望对提升这项技术起到更大的帮助作用 关键词：慢走丝；线切割；加工精度；工艺方法 DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2017.04.026 加工的精度指的是表面粗糙程度、尺寸的精度或是形状位置精度等。在对慢走丝线进行切割的过程中，其表面的粗糙程度和形状的精度为主要难点。对线切割加工精度造成影响的因素有很多，其中主要包括工件的形状、硬度、厚度、加工方式、装夹和定位方式、走丝速度、走丝线的张力、水压与切入方式等。为了更好的将加工精度得到完善，除了选择合理的放电参数，其加工的工艺方式也是一项十分重要的环节。为此，本文就将对提高慢走丝线切割加工精度的工艺方式进行分析，全面解读其相应的工艺措施 1 减少断丝，对表面质量进行完善 为了将断丝的情况得到优化和完善，操作者在进行加工条件选择的过程中，一般会对放电的能量进行降低，这种方式能有效减少断丝的情况，但是这种方式的实际加工效率也将明显受到负面影响[1] 。造成断丝的原因比较多，因此在实际工作过程中需要根据对应的情况采用措施，切记一概而论。本文将以日本的SODICK机床系统举例 在对加工参数进行选择过程中，对工件的最终质量和效率将产生十分明显的影响，系统中提供的相应条件通常只能被当做大概依据，对于不同工件的处理和加工，我们还是需要根据实际情况做出调整。比如，在这个系统中，加工条件使其应用的理论依据，那么当工件的厚度需要控制在20-30毫米的时候，就要选择H值为30的加工条件，通过这种参数的控制，但是用这种参数对23毫米的工件进行加工也显然是不正确的。并且两者虽然均为加工钢材，但是由于其材质存在较大差异，因此对其进行热处理的状态也是不同的，那么加工参数必然是不相同的。一般情况下，对参数进行调整的过程中，可以借助以下状态进行判断 （1）对火花的颜色进行详细观察，在正常放电状态下，火花的颜色应为蓝色，当火花发出红色或是黄色的情况则表明加工情况存在不稳定因素 （2）对电流表中指针的指示情况进行仔细观察，在正常切割状态下，电流表的指针会在稳定的刻度线上保持不动或是轻微浮动 （3）对加工状态进行仔细观察和研究，通常情况下指针会显示在M或是H区域 （4）认真对放电加工的声音进行分析，如果在工作过程中听到的声音比较光滑、清脆，并且出现连续“嗤嗤”的声音，说明加工工件的加工状态为正常的。但是如果听到的声音为断断续续的“嘶嘶”声，则说明加工不稳定，效果比较差 即便是掌握了相应的判断标准，但是究竟应该如何对参数进行调整，调整多少，还需要在实际工作过程中，不断总结和探索，从而达到最佳的加工效果 2 对传统工艺进行改进，尽量减少和克服变形情况 当金属材料经过锻造或是热处理等方式进行处理或加工之后，材料中将会存在大量的残余应力，线切割对金属进行大面积去除将使得材料中的残余应力的基本平衡情况受到严重影响甚至破坏，使得工件出现变形的情况，同时还将对工件的精度和质量造成不利影响。为了进一步减少工件的变形问题等，建议采用以下处理方式： （1）强化回火质量，减少不利应力的出现 （2）大余量铣削和磨削加工工作完成以后，相应的加工工件应该进行及时高温或是低温处理 （3）在对型腔去除的量较大或开口的时候需要相应的进行预加工处理，在进行淬火前应该将口部铣空，保证线切割还能保存在2到3毫米的余量即可 （4）在对多型腔模板进行处理的过程中首先需要粗加工和切割，之后再对其开展精切割工作。对于精度要求较高模具而言，应该在粗切割之后及时对其进行低温时效的相应处理，通过精密磨削工作的开展，在精切条件下，单面精切余量控线径的二倍 （5）当对凸模进行精细加工的过程中，还应该在坯料上钻出凸模的外形起点穿丝孔，而不是直接从外围切入 （6）对于窄长薄壁的零件，对其切割的过程中需要适当增加切割次数，实施少量多次加工的方式 （7）对装夹和工艺路线进行更为合理的安排。一般切出结束程序段需要靠近夹持部分，而加工工件的装夹要保证靠牢，不要因为切割即将完成就将废料等进行浪费，以免造成对工件的不利影响，使得加工工件造成倾斜现象。因此，在对工件进行装夹的环节中，夹紧力的作用点需要