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压力管道的焊接流程及注意事项 焊接工作流程 焊接前的准备和要求 1、焊接设备应能满足焊接工艺要求，并具有良好的工作状态和安全性。 2、施焊人员应具有焊接工作上岗证。 3、用于焊接的材料应合格且满足施工要求。焊条焊丝、保护气体等材料在运输和保管时，要符合生产厂家说明的规定。包装开启后应保证其不变质，药皮焊条应避免受潮，凡损坏或变质的材料不得使用。焊条药皮无破损、变色、油污、杂质；焊丝无锈蚀、污染现象；保护气体的纯度和干燥度应满足焊接工艺规程。 在下列环境下且没有有效防护措施时，不得进行焊接作业 1、雨雪天气。 2、大气相对湿度大于90℅. 3、自然环境温度低于5℃. 4、低氢型焊条电弧焊，风速大于5m／s时。 5、熔化极气体保护焊时，风速大于2m／s时。 坡口加工及管口清理 1、坡口加工一般采用角向磨光机打磨或用管道破口机进行机械加工。加工时，要除去管口内外表面两侧25mm范围内的铁锈，使其露出金属光泽。 2、坡口加工完毕后，应对破口角度、钝边、坡口外观进行测量检查，如形成的内卷边等；对于不合格的要重新加工。 坡口打磨剖面图 管口组对 1、组对前，按照施工图纸核对管壁厚度和管道直径，按顺序记录每根管子的管号、长度、壁厚等信息。 2、组对时，应将被组对的一根管子稳固，另一根活动的管子放置在被组对管子的中心处进行组对。 管口预热 1、在管口组对合格且焊接准备条件完成后，在焊接前应对管口进行预热。 2、预热一般使用气割枪进行加热，加热时要均匀。 3、预热温度100℃——200 ℃之间，预热面积距离管口50mm——70mm。 开始焊接  9、在焊接过程中，焊工应时刻注意电弧和熔池的变化，并及时检查每层焊道是否存在气孔、裂纹、夹渣等缺陷，对发现的缺陷应立即进行清理和修补 10、当日进行焊接的焊口应尽量全部焊接完成，对于当日不能完成的焊口，至少要焊接50﹪以上，且不少于三层焊道，未完成的焊口应采用干燥、防水、隔热的材料进行包裹覆盖；次日焊接时，要对焊口进行重新清理预热。 11、焊接完毕后，认真填写焊接记录。 焊缝焊接顺序剖面图 不同壁厚、管径的焊接接头示意图 不同管径分段焊接示意图 焊缝检测 焊缝检测包括无损检测和机械性能试验检测。 无损检测又包括外观检测、射线探伤检测、超声波检测等，如磁粉探伤和着色探伤等。 机械性能试验检测即破坏性试验检测，如焊缝的强度、拉力等 表面裂纹 表面气孔 成型不齐、气孔、夹渣 串气孔 错边 电弧擦伤 飞溅、夹渣、成型不齐 焊缝盖面层过高 焊瘤 夹渣 密集气孔 未焊满 未熔合 打底焊内部焊瘤、下塌 咬边 敲打痕迹 谢谢 * * 4、焊条随用随取，当天未用完的焊条应收回放置干燥处进行保存。 5、所用的保护气体应合格，纯度应≥99.99℅，气瓶应存放在远离高温的环境下，且保持安全距离。 6、当外界环境出现恶劣气候条件时（如大风、雨雪天气等），应采取有效措施，如防风棚等，以保证焊接质量不受影响。 3、对于用火焰切割的管口，应采用角向磨光机进行修整，除去切割痕迹、氧化皮等。 4、坡口加工合格后，应重新测量管子长度并记录。 5、清口工作完成后，应尽快组对焊接，对于未组对完成的管口应用遮盖物保护，下次组队前应重新检查清理。 3、组对间隙为一根焊丝的直径。即组对时在管口每隔120度设一个点，中间夹一根焊丝。必要时使用点固块。 4、被组对的两个管子母材的焊缝（直焊缝、螺旋焊缝）在对口处应相互错开，距离不小于100mm。 1、焊接设备启动前，应检查设备的指示仪表、开关位置、电源极性等。 2、正式焊接前，应在试板上进行焊接工艺参数调试，不能在管壁表面进行起弧调试。 3、焊机的地线要靠近焊缝，并且接触良好，以防产生电弧击伤母材。 4、为防止焊接飞溅物烧伤管道的保温层，应采取相应的措施进行遮盖。 5、每一道焊缝的起弧和收弧处应相互错开30mm以上，且必须在每层焊道全部完成后，才能开始下一步焊道的焊接。 6、根部焊道结束后应立即进行第一道填充焊道的焊接，间隔时间不得超过10min。 7、填充焊每焊完一道，要对焊缝表面的焊渣、高凸、甚至气孔等缺陷进行打磨。 8、盖面焊时，为保证焊缝的良好成型，填充焊焊接至距离表面1mm——2mm时就应该停止焊接，开始盖面焊。